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关键词： 断路器   自动化生产线   手工装配   自动检测   可编程控制器   组态软件   现场总线  

摘要： 在低压断路器生产企业中，断路器的装配与检测是重要的生产工序。在断路器本体装配完成后，需对其机械特性进行测试，测试完成后再入半成品仓库，以便最后按照客户定单加装各种附件后出厂。在传统生产工艺中，断路器本体一直采用人工装配完成，运至专用的机械特性测试设备上进行人工测试后，再运至半成品库的生产流程。在这一生产流程中，物流运输占了很多人力与时间。因此，长期以来传统的生产流程在一定程度上影响了企业产量的提升。\n 本文设计了一条集手工装配与自动检测于一体的自动化生产线，生产线解决了低压断路器的自动化生产以及检测问题。此生产线的成功投产极大地提高了断路器的产量，节省了人力成本及物流时间。本文的主要工作内容包括:\n 1.根据国内外自动化生产线的发展状况，以及自动化生产制造企业的发展趋势，对CW系列智能型万能式断路器（本体）自动化生产线进行总体方案设计。\n 2.研究可编程控制器(PLC)、EV5000组态软件及现场总线等技术在断路器生产、检测过程的控制与监控中的应用与实现。\n 3.完成了CW系列智能型万能式断路器（本体）自动化生产线各主要部分软、硬件的详细设计。\n 4.完成了CW系列智能型万能式断路器（本体）自动化生产线现场安装与调试，研究解决其中的关键技术问题，使得自动化生产线成功运行。

关键词： 螺旋精压机   交流伺服   控制系统   可编程控制器   数控成型设备  

摘要： 随着信息技术和自动化技术的发展，成形设备也逐步迈向数字化、信息化和智能化，并且不断涌现出新的数控成型设备。本课题是在广东工业大学前期开发的双动力伺服螺旋精压机的基础上，重点开发出630KN直驱式单动力的交流伺服螺旋精压机及其控制系统。\n 本课题首先对国内外交流伺服成型设备和控制系统进行了分析，在此基础上，对630KN的交流伺服驱动螺旋精压机进行了机械结构和控制系统的总体方案设计。机械结构方面，通过相关计算，采用额定功率55KW、额定转速2000rpm的交流永磁同步伺服电机，选择PX330系列减速比为20的行星减速器和丝杆螺母机构，将电机的螺旋运动转化为滑块的直线运动。另外，控制系统方面，通过对比数字控制系统、运动控制系统、可编程控制器控制系统三种控制方案，结合螺旋精压机的工作特点，最终选用可编程控制器进行控制。交流伺服螺旋精压机的控制系统作为本课题核心，对其进行了硬件的选型和软件的开发。硬件方面，选择三菱公司的FX-3U系列可编程控制器，并通过分辨率为5um的光栅尺位置检测系统对滑块位置进行反馈，实现系统的全闭环控制，以满足精压要求;采取DOP-AE57CSTD型HMI人机界面作为控制界面。软件部分重点开发运动控制软件和人机界面控制软件。为满足螺旋精压机使用要求，研究了各种工艺模式下的位移速度控制算法，并设计了相应的运动控制程序，其中包括初始化程序、回原点程序、急停程序和多种工艺库控制程序。工艺库控制程序包括通用多级压制控制模式程序和常用工艺模式控制程序。常用工艺模式控制程序开发了恒速压制、快慢快压制、压印、两级压制四种常用模式，方便现场选用。通用多段控制程序可最多实现1-9段不同的位移和速度控制，实现多级压制，满足大多数研究和生产中特殊成型工艺要求。而人机界面控制软件方面，开发了相关的控制程序，具有界面友好、操作容易等优点，便于现场操作。通过将相关软硬件和机械部分的集成，开发出了的630KN的交流伺服驱动伺服螺旋精压机。最后进行了精压机吨位和运动控制精度实验，实验结果表明开发的精压机达到了所要求的吨位，其控制系统能满足精压机的功能要求，并且有加工特性可变、工作过程速度精确控制等优越加工性能。

关键词： 油田   污水处理   可编程控制器   工艺流程  

摘要： 油田污水处理控制系统的功能主要包括三个方面:对污水处理的流程控制功能和对设备运行的控制功能;对相关环节的监测功能;给出决策和对系统参数进行设置的功能。可编程控制器(PLC)具有应用灵活和可靠性高的特点,当PLC集散控制层发出相应的命令,与之相关的设备会启停并按照设置的命令来运行,使油田污水能够按照工艺流程中规定的流程进行处理。系统的软件主要包括PLC的控制软件以及上位机的组态软件。

关键词： 矿井提升机   行程控制   S形速度曲线   可编程控制器  

摘要： 文章在分析行程控制[1]的基础上,建立了矿井提升机的S形速度曲线数学模型,对提升机各个时间段的速度曲线及其参数进行分析,接着介绍了提升机减速段采用的行程控制算法,继而介绍其速度信号的给定方式,最后介绍了提升机实现S形速度曲线的PLC软、硬件设计方案,用可编程控制器PLC实现行程控制、生成S形速度曲线,保证了提升机控制、运行的可靠性。

关键词： 可编程控制器   故障   分析处理  

摘要： 对可编程控制器在应用中的故障进行了分类,并详细阐述了整个可编程控制系统的软硬故障排查方法。

关键词： 触摸屏   可编程控制器   弹片   自动分拣系统   电气化设计  

摘要： 某零件的弹片在生产过程中会出现弹力大小不同的现象,而该弹力的大小直接影响系统的性能,所以对不同范围弹力的弹片进行分拣是提高系统性能的关键因素,采用触摸屏和PLC控制的弹片弹力自动分拣控制系统能够很好地满足系统要求。根据用户要求,设计了PLC控制系统的I/O分配图和控制流程图,详细阐述了系统的设计原理和控制方法。在实际实施过程中,该控制方法的控制效果很好。

关键词： 可编程控制器   铝电解   生产应用  

摘要： 在铝电解生产中,PLC可编程控制器从布线安装备到电源输出这些方面都要确保安全可靠的运行,通过PLC可编程控制器在铝电解生产中的应用,取得很好的节能效果,提高了企业的经济效益。本文主要介绍PLC可编程远程控制器在铝电解生产中的应用情况,以工作实践出发,对PLC可编程控制器进行完善工作,使铝电解计算机控制技术在生产上取得更大的发展。

关键词： 自动配煤系统   可编程控制器   变频器   灰分仪   皮带秤   装车系统  

摘要： 煤炭作为我国的基础能源，每年的直接燃烧量占煤炭消费总量的80％，可达到1.1×109t。其中约35％用于窑炉、锅炉，32％用于发电，10％以上用于民用和其他。我国的发电燃煤效率不高，与发达国家相比，发电煤耗高30％，并且窑炉、锅炉燃煤效率约20％～30％，其效率比发达国家平均低17％左右。由于煤炭的供应品质多样，煤质不均匀稳定，达不到燃煤设备的要求，这是我国燃煤效率低且污染严重的原因之一，其中大气污染中的70％以上的CO2和烟尘来自煤炭的燃烧。要想达到高效洁净燃煤的效果可以从燃前煤的加工过程（如配煤、选煤、煤浆等）、煤炭燃烧过程和燃后煤气的净化过程三方面进行改进。而煤炭燃烧过程和燃后煤气净化过程的改进对锅炉的改进技术要求较高，且费用昂贵。所以，在进行燃前煤加工过程的技术改进中大力发展动力配煤技术，提高煤的质量和配煤比重，有利于促进我国煤炭经济、技术的发展及商品煤的产销。动力配煤技术就是根据煤质的不同品种及用户对煤质量的要求，在煤燃烧前对其进行破碎、筛选、配比等流程，从而达到提高煤燃效率，改善煤燃环境的效果。\n 本文详细地介绍了采用在线灰分仪和变频器调速技术，通过皮带秤的精确计量和PLC编程自动控制，来实现配煤自动化。该系统基于变频电路及可编程控制器的工作原理，先由人工输入目标灰份，由系统确定煤种和参与控制的给煤机数量，经过计算定性的得出将要装车的产品灰份，依据所配煤的目标灰份和各煤仓煤的灰份算出各煤种的给煤流量，建立完整合理的配煤数学模型，用开动给煤机的台数进行给煤量的粗调，实时检测装车皮带上煤配比后的灰份，通过实际装车灰份与目标灰份进行比较，再由系统计算后调节皮带秤的瞬时流量并指导变频器动作，用变频器进行给煤量的细调，从而使配煤最大限度接近目标灰份。\n 论文详细介绍了系统的方案设计、硬件/软件设计、安装调试、软件编制以及运行测试结果，并给出了详细的原理图和程序清单。

关键词： 项目教学法   可编程控制器   项目制定   项目实施   项目评价  

摘要： 在可编程控制器的教学中开展项目教学法,把可编程的指令和编程方法融合到每个工作项目里。让学生以小组为单位完成项目任务,通过实际的操作去领会、掌握指令的应用,能激发学生的学习兴趣和提高学生解决实际问题的综合能力,有效地提高教学效率。

关键词： 丝网印刷   可编程控制器   伺服驱动   位置控制   触摸屏  

摘要： 丝网印刷,以其不受承印物大小和形状限制、对油墨适应性强、印刷墨层厚度调解范围宽等特点而被广泛应用,因此,研制控制精度高,性能优异,操作方便的丝网印刷机十分必要。\n 首先,本文对国内外丝网印刷机的现状作了简要的介绍,根据丝网印刷机的运行特点及控制要求进行了总体方案的设计,并阐述了丝网印刷机的控制原理。\n 其次,完成了位置控制系统的设计。根据本系统的实际控制要求,进行了位置伺服控制模式的系统建模,从内环到外环一步步的列出系统的传递函数,最后建立出整个系统的简化数学模型,并分析了系统的动态性能。\n 在对丝网印刷机控制系统进行任务分析和结构设计的基础上,进行了硬件电路设计。包括伺服驱动设备的选型、主控装置PLC、定位模块、人机界面等的配置以及电路原理图的设计。基于模块化编程思想进行了控制系统的PLC程序设计,编写了初始化、手动、自动、数值计算、数据通讯等模块的程序,并且运用WCGS开发了触摸式可编程终端控制程序,设计系统人机界面,实现用户与系统之间的交互。\n 最后,经过实验室与现场的调试与试运行测试,本文研究的丝网印刷机在使用中体现出良好的系统可靠性与较高的工作效率,具有良好的操作性能和友好的人机界面,实现整个印刷过程的自动化。