关键词:
轮毂电机
齿槽转矩
电磁场
振动噪声
温度场
摘要:
轮毂电机作为电动汽车核心的驱动部件,电磁性能会直接影响电动汽车的动力性能;齿槽转矩的产生会导致轮毂电机的振动和噪声;轮毂电机噪声会影响电动汽车驾驶员的舒适性;而过高的温度会使轮毂电机绝缘体老化,永磁体退磁等,最终使得轮毂电机的性能下降。因此,设计出满足电磁性能好,齿槽转矩小,振动噪声低和散热能力强的轮毂电机是目前急需解决的关键问题。本论文在江西省杰出青年人才资助计划项目的支持下,以一台车用永磁无刷直流轮毂电机为研究对象,针对上述问题展开了相关研究,本论文的主要研究内容和结论如下:(1)对电动汽车进行了受力分析,并参考电动汽车动力性三大指标以及电动汽车的主要参数确定了轮毂电机的额定功率为10 k W,额定转速为350 r/min,额定转矩为137 N*m;随后对轮毂电机的本体参数进行了计算,确定了电机类型、电磁负荷、转子结构、定子结构、定子槽型、电机绕组和气隙长度;最后在Maxwell软件中的RMxprt Design模块里对计算得到的参数值进行有效性验证,仿真结果表明:文中对于电动汽车动力性的计算数值和轮毂电机本体参数的计算数值均处于正确范围。(2)对电动汽车轮毂电机齿槽转矩的产生机理进行了推导,然后分别利用多参数耦合和定子槽型偏移的方法对齿槽转矩的抑制进行研究,仿真结果表明:利用RMxprt多参数耦合的方法,得到的齿槽转矩最小值为0.52 N*m,齿槽转矩最大值为3.96 N*m,相比于齿槽转矩最大值,齿槽转矩的最小值降低幅度约为87%;利用RSM多参数耦合的方法,齿槽转矩最小值为0.55 N*m,相比于轮毂电机原始设计数据的齿槽转矩3.70N*m,其降低幅度约为85%;利用单槽偏移的方法,偏角为4度时,齿槽转矩取得最小值为3.26 N*m,偏角为6度时,齿槽转矩大小达到峰值为5.03 N*m,相比于齿槽转矩的峰值,齿槽转矩的最小值降低幅度约为35%;利用分组偏移的方法,偏角为0度时,齿槽转矩大小达到峰值为3.70 N*m,偏角为4度时,齿槽转矩取得最小值为1.82 N*m,说明分组偏移比单槽偏移对齿槽转矩的抑制作用更显著。本文提出的齿槽转矩优化方法都能对齿槽转矩产生抑制作用,且利用RMxprt多参数耦合的方法抑制效果最为明显。(3)对轮毂电机空载和负载状态下的径向电磁力进行了详细的理论推导,通过理论分析可知:在电磁设计中,需要对电机中存在的低阶电磁力波进行优化和弱化。对轮毂电机径向电磁力进行了仿真计算,结果显示:无论空载还是负载状态,径向电磁力密度都比切向电磁力密度大得多,说明径向电磁力密度是引起电磁振荡的主要原因。对轮毂电机进行了模态分析,得到了各阶模态下轮毂电机的固有频率。对轮毂电机经行了谐响应分析,仿真结果表明:定子形变量的最大值为1.7762e-6 mm,转子形变量的最大值为1.0202e-9 mm,形变量远远小于气隙长度,所以不会出现定子和转子之间的碰撞和打磨,出现最大值时的径向力频率十分远离轮毂电机各阶模态下的固有频率,所以不会出现共振现象。对轮毂电机进行噪声仿真,仿真结果表明:距离轮毂电机1 m噪声域上点的噪声强度都小于75 d B,所以轮毂电机在运行时产生的噪声不会对驾驶员产生影响。(4)对轮毂电机的各类损耗进行了详细的研究,并在Maxwell软件中对轮毂电机的损耗进行了仿真计算,得出绕组铜损是轮毂电机温升的主要原因。对轮毂电机各部件的导热系数和散热系数进行了详细了计算,并建立了轮毂电机温度场模型进行仿真计算,仿真结果表明:最高温度出现在等效绝缘体上,为147.23℃,而本文轮毂电机H级的绝缘等级所允许的最高温度可达180℃,故可以保证轮毂电机运行时等效绝缘体的性能安全。永磁体的最高温度为99.526℃,而永磁体在高温下容易产生退磁现象,从而影响轮毂电机的运行性能,故有必要对轮毂电机进行冷却和散热研究。(5)对轮毂电机的散热方式进行了详细的阐述,确定了利用膨胀石墨/石蜡复合相变材料为轮毂电机进行散热。其次分析了膨胀石墨/石蜡复合相变材料的熔化过程,得出与其他不同材料相比,升高相同的温度,膨胀石墨/石蜡复合相变材料吸收的热量更大,因此可以作为轮毂电机的散热材料。最后对加装膨胀石墨/石蜡复合相变材料的轮毂电机进行温度场分析,仿真结果表明:轮毂电机所有部件的温度均有了明显的降低,说明使用膨胀石墨/石蜡复合相变材料对轮毂电机进行散热的合理性和可行性,其中定子降温幅度为51.814℃,降幅率为41%,等效铜导线降温幅度为54.663℃,降幅率为41%。