关键词:
白车身装配线
控制系统设计
变频器故障诊断
深度学习
摘要:
随着汽车工业的不断发展,生产过程的自动化和智能化已成为提升生产效率和产品质量的重要方向。白车身装配线作为汽车生产流程中的核心环节,其自动化水平对生产精度和效率具有至关重要的影响。在实际应用中,PLC控制系统因其高可靠性、灵活编程和易于维护等优点,广泛应用于白车身装配线的控制与管理。然而,尽管现有系统已在白车身自动化输送方面取得一定进展,产线中变频器故障诊断仍面临一些挑战,这直接影响着生产线的稳定性与运行效率。因此,本研究基于PLC设计了一套安全、稳定的白车身装配线控制系统,并在此基础上设计了一种改进的变频器故障诊断方法,旨在提高生产过程的效率和稳定性。本文的主要研究内容如下:
(1)结合装配线的控制系统功能需求,对装配线的设计方案做了总体规划。硬件系统设计时,为了保障装配安全性,采用安全光栅、摆动门相结合的形式,并且采用了菲尼克斯PLC和SEW变频器。为了保障各个设备高效且快速的连接,利用Profinet现场总线通信技术,建立了PLC与生产线上其他设备之间的高速、稳定通信。
(2)根据不同工位的控制需求,白车身装配线被划分为安全接车、装配、安全送车三个主要区域,利用PLCnext Engineer软件对各个区域进行编程控制,涵盖功能块设计和程序逻辑编写。同时,为了保障人员安全,系统安全程序被单独设计及编写。此外,为了实现生产线间的高效协作,建立了PLC系统的工业网络架构,并制定了上下游两个相邻产线的跨系统通讯方案。
(3)在白车身装配线的正常运行中,设备的健康状态和稳定性至关重要。变频器是装配线中的易损设备,且在生产线中的部署较为密集,因此,研究与分类变频器故障显得尤为重要。由于现场变频器价格昂贵且拆卸困难,本研究采用MATLAB中的Simulink模块对变频器进行建模与仿真。通过分析仿真模型输出的三相电流波形,为后续故障诊断提供数据支持,确保生产线的健康稳定运行。
(4)为了解决传统神经网络在时效性和准确度方面的不足,本文设计了一种基于CNN-LSTM网络结构的变频器故障诊断模型。该模型充分结合了CNN在局部特征提取和LSTM在时序处理中的优势,有效提高了故障诊断的精度。同时,将故障诊断模型部署到嵌入式单机系统,并通过py PLCcom通信模块将故障编码数据传输至PLC控制系统,实时监测变频器的健康状态,从而提高产线的维护效率,确保装配线工作的连续性和可靠性。