关键词： 冷金属过渡   电弧增材制造   铝青铜合金   热处理   组织性能  

摘要： 铝青铜合金强度良好、且耐腐蚀性和耐磨性优异,因此被广泛应用于制造螺旋桨、涡轮、法兰盘等船舶及海洋装备。上述构件传统采用铸造技术制造,然而铸件中气孔等缺陷会使构件力学性能下降,另外开模等生产工艺,使其在个性化、小批量生产过程中制造成本高且生产周期长。冷金属过渡(Cold Metal Transfer,CMT)电弧增材制造具有热输入低、生产周期短、制造成本低、力学性能好等优势,在大型复杂铝青铜合金构件制造方面具有良好的应用前景。因此,本文基于CMT电弧增材制造技术在Q235低碳钢基板上进行铝青铜合金电弧增材制造试验,研究了单层单道熔敷层和单道多层薄壁墙体的宏观成形、微观组织和力学性能。首先,研究了送丝速度等工艺参数对单层单道熔敷层宏观形貌、微观组织和力学性能的影响。结果表明:随着送丝速度的增大,熔敷层层宽、熔深、层高系数、截面积及稀释率均增大,熔敷层层高先增大后减小。其它工艺参数如焊接速度、干伸长和焊枪倾角对上述宏观尺寸均存在一定影响。对比发现工艺参数不合适时,熔敷层表面会出现铺展不均匀及褶皱氧化现象,必须进行合适的工艺参数匹配。随着送丝速度增加富Fe相形态由针尖状和颗粒状为主过渡到雪花状和树枝状为主。控制其它参数不变,在送丝速度为7m/min时,由于富Fe相的大幅增加,熔敷层显微硬度最高达到165HV。熔敷层与基体的结合强度较高,发生了冶金结合,剪切强度均大于640MPa。其次,单道多层薄壁墙体试验结果表明:试样平均宽度与送丝速度呈正相关,平均层高与送丝速度呈负相关;当送丝速度增大时,粗糙度增大,成形精度降低;试样有效面积在送丝速度5m/min时最大,达到79.57%。微观组织主要由α-Cu相、β′相和κ相组成。试样底部区域主要为细小致密的等轴晶,随着沉积层数增加,晶粒尺寸发生突变,呈现较大的柱状晶;试样中部层内区域依旧以柱状晶为主,但晶粒尺寸有所增大,层间区域中的α-Cu相尺寸比层内组织大,更多的β′相保留在层带中;试样顶部区域组织生长方向紊乱。试样顶部区域的显微硬度相较于中部和底部区域明显降低,墙体两侧硬度较中心区域低;随着送丝速度增加硬度逐渐增加,送丝速度7m/min时最高达154HV。拉伸强度表现出各向异性,横向试样521MPa的拉伸强度高于纵向试样的485MPa,但纵向试样伸长率明显高于横向;送丝速度对拉伸强度的影响不明显。试样的冲击性能良好,冲击功均在47J以上。最后,热处理研究发现,经淬火处理后,α相长大,β′相数量急剧增多,κ相基本固溶到α相中;淬火+回火处理使组织变得相对均匀,α相的尺寸较增材态大,β′相发生分解,κ相脱溶析出;经回火处理后,α相的尺寸小于淬火+回火态,有一定量的κ相析出,β′相以块状形式分布在α相晶界上。淬火态试样的硬度为189HV,比增材态提高了34.04%,淬火+回火态和回火态硬度较增材态降低14.89%。经淬火处理的试样抗拉强度达到最高(526MPa)但其断后延伸率最低(31%)。淬火+回火和回火态的试样抗拉强度较增材态有一定程度下降,但塑性有所提高。淬火+回火态试样的冲击功高达98J,较增材态提升了71.93%,回火态试样的冲击功较增材态提升了56.14%。

关键词： CMT电弧增材   高强钢   不锈钢   等轴晶   偏析   裂纹  

摘要： 本文基于贝壳生物,参照其“砖-泥”结构高强韧性原理,使用ER 120S-G高强钢和316L不锈钢焊丝,结合CMT电弧增材技术制备一种异质异构软硬交织结构的增材件,通过研究其增材件组织及性能,旨在探究其组织和性能对增材件高强高韧影响规律。 首先,对高强钢与不锈钢单道成形工艺进行试验研究,分析其单道成形规律、送丝速度对宽高比的影响、以及增材电流、电流-电压波形图特征,确定出良好的成形工艺,分别为高强钢焊接速度为4mm/s,送丝速度为4.5m/min;不锈钢焊接速度为4mm/s,送丝速度为4m/min,制备不同结构比例的异质异构增材件。随后对增材件组织进行分析,高强钢区域下,组织多为马氏体和贝氏体,少量奥氏体;不锈钢区域中主要为奥氏体组织和铁素体组织,而在两种混材增材件中,重熔区宽度自下而上逐渐减小。通过EBSD和扫描电镜检测技术发现纯材和异质异构增材件中平行于沉积方向的织构生长强烈,这与电弧增材时散热速度快的方向一致,异质异构下的增材件比纯材增材件中的晶粒尺寸要小,且晶粒趋向于等轴化。而且在增材过程中,Mn、Ni元素容易在晶界中富集。 其次,对异质异构增材件力学性能以及断裂裂纹进行分析研究,首先在纯高强钢增材件中,硬度平均值在350HV左右,波动范围在300～400HV之间,纯不锈钢增材件中,硬度平均值在175HV左右,波动范围在150～200HV之间,而在异质异构增材件中,其硬度介于两者之间,且随着高强钢比例的增大其硬度更接近于纯材。抗拉强度中,Z方向上的抗拉强度大于X方向上,最高可达1229.1MPa,最低为504.3MPa。而断后延伸率X方向上比Z方向上要好,在异质异构增材件中,其抗拉强度和断后延伸率随着高强钢比例的增加,前者更接近纯高强钢增材件,后者则逐渐接近纯不锈钢增材件。当裂纹进入增材件时,会出现45°偏转,进入高强钢区域时,主裂纹呈锯齿状,且会出现明显的裂纹增值情况,而进入不锈钢区域时,主裂纹发生偏转,且裂纹在扩展中发生变形诱发马氏体相变区。 最后,通过热处理过后的增材件其组织、性能与沉积态增材件相比出现较大的变化,奥氏体晶粒中Mn、Ni、Cr大量富集,晶界处Si、Mn、Ni、Mo含量都有所减小,而Cr和Fe含量增加。C元素出现少量偏析,Cr元素含量较少但分布较均匀,Mo元素大量存在于铁素体中。而硬度和抗拉强度较之沉积态都有明显的增强。

关键词： 电弧增材制造   数字化平台   神经网络  

摘要： 电弧增材制造是通过材料逐层堆积的方式构造工件,是一种灵活性好、生产效率高的金属增材制造,因此受到了广泛的关注。对工艺数据和工件成本进行预处理是电弧增材制造过程的关键环节。由于目前电弧增材工艺数据和相关成本只能通过设备不断试验的方式获取,受到设备和场地的约束,给用户带来极大的不便利性。随着互联网技术的快速发展,增材制造也呈现出数字化的趋势。为了有效管理制造信息资源以实现共享和重复利用的需求,实现一个能对电弧增材制造数据线上处理和使用的数字化加工平台具有重要的研究意义。 本文以数字加工平台工艺数据管理、三维模型处理、模型成本预测、平台模块搭建为目标,探索了工艺参数对成形工件的规律影响,并通过曲面响应法和BP神经网络模型两种方法进行工艺数据预测和比对,实现平台的工艺数据库管理,通过输入的三维模型切片完成对模型成本的计算,最后将各个模块封装成完整的客户使用平台,具体工作如下: (1)建立了单因素对电弧增材单层焊道的尺寸模型,通过焊接电流、焊接速度、沉积时间三种工艺参数的变化对电弧增材制造尺寸的影响,从而获取工艺参数对成形尺寸数据的规律,得出的结果是焊道宽度和成形质量都与焊接电流、焊接速度成正相关。并通过曲面响应分析将三种工艺参数结合,对工件的成形规律进行预测,从而验证了电弧增材制造数字化加工平台的可行性分析。 (2)通过python构建一个正向的BP神经网络模型。通过输入实物样本的数据,使曲面分析法和BP神经网络预测能力进行比对,其中人工神经网络模型预测的宽度的相对误差仅仅0.82%,焊道质量训练样本的平均相对误差仅仅只有0.04%,更具有高预测精度与稳定性。通过设计反向预测模型来实现工艺数据库的优化。 (3)采用Vue、***搭建一个基于电弧增材制造的数字加工平台,包含用户管理模块、数据预处理模块、三维模型导入模块以及成本预测模块。客户可以通过自己的账户,提交三维模型文件,并且可以在平台对三维模型进行增删改等操作,而后对三维模型的数据进行解析,对模型分层切片、将切片算法和神经网络预测的数据结合、实现了可视化的成本计算。

关键词： 铝合金   WAAM-FSP复合增材制造   数值模拟   微观组织   力学性能  

摘要： 铝合金的增材制造对于铝合金的发展应用有着重要作用,本文针对铝合金电弧增材制造过程中常见的气孔率高、力学性能差等问题,提出了电弧-搅拌摩擦加工复合增材制造工艺。建立了铝合金电弧(WAAM)-搅拌摩擦加工(FSP)复合增材的热力耦合模型;对搅拌摩擦加工作用下铝合金电弧增材过程的成形特性进行研究,分析了FSP对电弧增材制造铝合金气孔的影响规律;通过金相和扫描电镜观察,结合能谱分析、显微硬度检测、拉伸性能测试,明确了FSP作用下铝合金增材制造过程中微观组织的演变过程和力学性能变化规律,阐明FSP对电弧增材制造铝合金的微观组织和力学性能的影响。通过对单独电弧和电弧-搅拌摩擦加工复合增材过程中的温度场和应力场进行对比,发现层间FSP的热力作用会使应力分布发生变化,起弧端、基板与堆积层交界处的应力集中得到释放,增材铝合金内部平均应力值降低约20 MPa。层间FSP的引入使电弧增材铝合金的侧壁平整度提高,有效改善电弧增材铝合金的下榻情况。改变转速和搅拌针针长对增材铝合金的成形影响变化不大,搅拌头轴肩直径增加使增材铝合金下榻更明显,侧壁平整度下降。层间FSP能够有效降低增材铝合金中的气孔数量和尺寸,WAAM-FSP工艺下,增材铝合金中的气孔尺寸减小至34.8μm。FSP的热力耦合作用可使WAAM铝合金晶粒细化,晶粒尺寸与纯电弧增材相比下降了约10μm,增材工件内部的粗大柱状晶减少,形成更多的等轴晶。FSP的引入使WAAM工件中晶界处的第二相由网状变为条状,同时晶内颗粒状第二相增多。FSP的引入使增材铝合金的力学性能得到了提升。与纯电弧增材相比,WAAM-FSP复合增材铝合金的显微硬度由74.7 HV提高至85.6 HV。层间FSP的引入也使增材工件的拉伸性能得到了提升,屈服强度最高提升了约46 MPa,抗拉强度最高提升约38 MPa,延伸率提高约7.6%,拉伸试样断口形貌中韧窝的数量以及深度明显大于纯电弧增材。

关键词： 电弧增材制造   7系铝合金   复合制造   微观组织   机械性能  

摘要： 电弧增材制造(Wire Arc Additive Manufacturing,WAAM)作为一种高效、低成本近成形技术,在7系铝合金一体化成形方面具有广阔的应用前景。但是,具有轻质、高强特点的7系铝合金在WAAM过程中热裂倾向大,制造较为困难,目前其在WAAM领域的研究尚处于起步阶段,在一定程度上限制了7系铝合金WAAM工程化应用。鉴于7系铝合金在WAAM方向的重要潜力以及当前研究存在的问题,本文通过自行研制的7A48铝合金丝材作为制造材料,进行Al-Zn-Mg-Cu合金的WAAM成形,并通过电弧-微锻复合增材制造技术(Wire Arc Additive Manufacturing+Micro Forging Hybrid Process,WAAM+MF)进一步提高增材制造薄壁件性能,随后研究了热处理(T6)工艺对材料的影响。得到的主要结论如下:利用自行研制的7A48铝合金丝材进行WAAM。研究发现,在氩气流速为23 L/min、丝材干伸长为12 mm、层间冷却时间为120 s、电流为85 A、电压为18 V、行进速度为9 mm/s时,可以实现7A48铝合金的成形,制造的薄壁件组织呈等轴晶区与柱状晶区交替排列的组织形态,且内部存在棒状η(Mg Zn)相和点状T(AlMgZn)相。性能测试表明,水平方向和垂直方向的抗拉强度、屈服强度、伸长率的平均值分别为296.5 MPa、181.3 MPa、6.9%和280.4 MPa、209.0 MPa、3.3%,性能具有一定各向异性特征。对于7A48铝合金的WAAM+MF复合制造。研究发现,基于上述WAAM参数,辅以施加35%的微锻下压量时,可以实现7A48铝合金的成形。相比于单一的WAAM,复合制造薄壁件的组织更为均匀,且为等轴晶组织,平均晶粒尺寸从26.1μm降到4.8μm,织构强度也从5.69降到4.08,这使材料的拉伸性能提高,薄壁件水平和垂直方向的抗拉强度、屈服强度、伸长率的平均值分别为332.8 MPa、215.0 MPa、21.4%和322.7 MPa、211.9 MPa、12.3%,水平方向的拉伸性能略高于垂直方向。对两种工艺下获得的7A48铝合金进行T6热处理(固溶处理+人工时效处理)。研究发现,在组织中存在着纳米级针状亚稳η?相和点状AlSc相。这些析出相对位错具有阻碍作用,使7A48铝合金在T6处理后拉伸性能提升。T6态WAAM+MF 7A48铝合金薄壁件水平和垂直方向的抗拉强度、屈服强度、伸长率的平均值分别为481.5 MPa、419.1MPa、13.9%和429.3 MPa、384.2 MPa、11.2%,仍然是水平方向的拉伸性能更好。上述研究结果对于促进7系铝合金在WAAM领域的应用具有重要应用意义。

关键词： 电弧增材制造   纵向磁场   数值模拟   电弧形态   熔池行为  

摘要： 铝合金因其密度低、导电性好、焊接性好等特点,在航空航天、汽车、高铁等制造领域得到了广泛应用。电弧增材制造因其熔积速率快、材料利用率高和设备成本低等优点在高强度、大中型铝合金零件制造中脱颖而出。然而,电弧增材制造生产铝合金零件时,因铝合金热膨胀系数大、液相粘度低等特性极易出现气孔、裂纹等缺陷,导致熔积成形的零件形貌差,零件力学性能降低。磁场辅助熔积技术因其成本低、绿色环保等优点常被用于控制电弧形态和熔池流动等,以达到抑制缺陷和改善焊道形貌的目的。目前,将磁场应用于电弧增材成形的研究以实验为主,磁场对熔积过程的作用机制尚不明确。因此,本文从电弧形态和熔池流动的角度出发,开展磁场辅助铝合金电弧熔积成形的数值模拟和实验研究,主要研究内容如下:基于流体基本方程和麦克斯韦方程组,建立了平面基板情形和搭接情形时的电弧模型,研究不同熔积层形貌下不同磁场强度的纵向磁场对电弧温度场、流场和电弧中等离子体运动方式的影响。模拟结果显示纵向磁场会改变电弧的形态,使电弧中的等离子体高速旋转,合适的纵向磁场作用下阳极处的电弧收缩,有利于焊丝融化与脱落,阴极处电弧会向外扩张,减小热量密度,更易搭接成形。基于电弧模型,建立了单道熔积和搭接熔积时的熔池模型。利用Fluent的UDS功能将电弧模型计算得到的电磁力等数据导入熔池模型中,实现二者的弱耦合。利用VOF方法捕捉熔池表面特征数据,利用CSF方法将表面力转变为体积力,研究了不同熔积层形貌下不同磁场强度的纵向磁场作用下熔滴冲击和熔池流动行为。模拟结果表明:纵向磁场使熔池周向旋转,减缓熔滴冲击,使熔融金属向熔池边界运动,熔池宽度增加,熔深减小,形成大宽高比的焊道形貌,提高搭接质量。利用多场复合增材制造实验平台,进行纵向磁场辅助铝合金电弧熔积成形实验。普通熔积与纵向磁场辅助熔积的对比试验显示纵向磁场能得到大宽高比的焊道形貌,改善搭接成形,提高熔积层表面平整度,抑制气孔,提高成形试样的力学性能。

关键词： 电弧增材制造   纵向磁场   微铸锻   多场耦合   数值模拟  

摘要： 金属增材制造是一种颠覆传统减材制造模式的先进制造技术,在航空航天、船舶海洋、交通核电等领域具有巨大应用空间和发展前景。与激光或电子束增材制造相比,电弧增材制造在应用范围、成形尺寸、效率和成本等方面显示出显著优势,然而组织粗大、尺寸精度低等缺点阻碍了其进一步发展和应用。本文通过实验方法结合数值模拟研究纵向磁场和微区轧制对电弧增材制造中传热传质、应力应变与成形形貌的影响,综合两种辅助能场的影响规律,探索纵向磁场微区轧制多场复合电弧增材制造方法,为电弧增材制造的应用提供理论与工艺支持。 主要研究工作如下: (1)搭建了多场辅助电弧增材制造实验平台,包括增材制造平台、数据采集平台、辅助磁场发生装置和微区轧制发生装置。采用响应曲面法建立了送丝速度、焊接速度、弧长修正系数等关键工艺参数与宽高比、润湿角及变异系数等形貌参数的数学模型。建立了焊道轮廓几何模型,以搭接平整度为目标计算得到了最佳搭接率。 (2)基于电弧熔池传热传质模型弱耦合算法,建立了外加纵向磁场辅助电弧搭接熔积过程传热传质数值模型。研究了外加纵向磁场对电弧及熔池温度场、流场、电流密度、电弧压力及电磁力分布的影响。模拟结果表明,辅助纵向磁场与焊接电流相互作用,产生环向搅拌力,使熔池发生环向流动,向外扩展。在搭接熔积中,其纵向磁场带来的环向搅拌效应对提升最终焊道搭接质量起到积极作用。 (3)基于纵向磁场焊道偏移效应,提出了纵向磁场辅助质量调控方法。纵向磁场辅助电弧熔积实验结果显示,纵向磁场可以搅拌熔池,推动焊道偏移,从而改变搭接过程,有效抑制搭接沟和边缘焊道塌陷,提高搭接质量。采用纵向磁场辅助质量调控方法解决了电弧熔积成形中边缘塌陷、尖角搭接空缺及圆环尺寸偏差等问题。实验结果显示,纵向磁场可以抑制边缘流淌和尖角搭接空缺缺陷,实现了边缘焊道和尖角搭接的高质量成形。另外,通过推动圆环外扩或收缩,纵向磁场可以矫正圆环尺寸偏差,调控圆环成形精度。 (4)建立了微铸锻凸台焊道搭接模型,形成了随压下量变化的最佳搭接率曲线。建立了电磁微铸锻多场复合增材制造有限元模型。结合实验研究优化了搭接率、压下量、枪棍距等工艺参数,提出了面向最佳塑性应变分布与残余应力抑制的参数优化依据。结合纵向磁场辅助工艺和微区轧制辅助工艺的优点,提出了电磁微铸锻多场复合增材制造方法。通过在与焊枪同轴的纵向磁场辅助调控熔池流动,同时利用与焊枪随动的微区轧辊塑性变形已熔积成形的焊道,可以实现熔池搅拌与焊道塑性成形的“性”“形”同步调控。 研究结果表明,电磁微铸锻多场复合增材制造方法可以有效整合两种辅助能场的优势,在电弧增材制造中同步调控“形”与“性”,显著提升成形质量。实验表明,复合成形层间平整度较自由熔积提升15%;力学性能较自由熔积提升13.2%。研究结论为电弧增材制造的控形控性研究提供了一定理论与工艺指导。

关键词： 双TIG   活性电弧   增材制造   电弧特性   工艺试验   成形机理  

摘要： 电弧-丝增材制造（Wire and Arc Additive Manufacturing,WAAM）是一种高效的增材制造方法,相比于激光、电子束等增材制造技术,具有制造效率高,设备成本低等优点。其中,TIG电弧增材制造过程稳定,无飞溅,材料适用性广,成为了一种应用广泛的电弧增材制造方法,但熔敷率偏低。为了提高生产率,一般采用提高熔敷电流和电弧移动速度的方法,对于TIG电弧而言,电弧压力会随着熔敷电流的增加迅速增加,过大的电弧压力不利于熔敷过程的继续;另外,电弧移动速度的增加会造成熔敷金属铺展润湿较差,后续堆积无法继续进行。 针对以上问题,本研究将具有低电弧压力的耦合电弧热源—双TIG电弧应用到增材制造领域当中,两只焊枪沿着电弧移动方向呈一定夹角排布,且前置焊枪电流小于后置焊枪,同时在前置焊枪保护气体中加入少量活性气体O2,提出双TIG活性电弧增材制造方法;该方法不仅能显著降低电弧压力,抑制咬边和驼峰的出现,而且可以有效降低熔敷金属和熔池的表面张力,改善其润湿铺展特性,在提高熔敷效率的同时提高沉积速度,是一种高效的电弧增材制造方法。本文深入研究了双TIG电弧增材制造过程中的电弧物理特性和熔敷金属成形工艺、组织和性能,最后分析了熔敷金属成形机理,为优化双TIG活性电弧增材制造工艺过程及其推广其应用提供理论依据。 首先,研究了双TIG活性电弧特性。结果表明:双TIG活性电弧由于大电流钨极产生的阴极射流更加强烈,在其作用下电弧整体上向小电流一侧偏移;与传统TIG电弧相比,双TIG电弧的电弧压力明显降低,随着熔敷电流的增加,电弧压力峰值增加,钨极排布方向和与之垂直方向的分布半径均变大,随着弧长和钨极间距的增加,电弧压力峰值减小,但钨极排布方向和与之垂直方向的分布半径变大;双TIG电弧大电流侧的电弧电压明显大于小电流侧的电弧电压,且均小于相同电流条件下传统TIG电弧的电压;随着弧长的变大,大电流侧电弧电压、小电流侧电弧电压和传统TIG电弧的电压均变大。 其次,进行了双TIG活性电弧增材制造工艺试验。结果表明,在相同熔敷电流的情况下,传统TIG电弧增材熔敷金属成形已经明显出现咬边和驼峰等缺陷,而双TIG活性电弧增材制造熔敷金属成形良好,宽度均匀;O的引入对钨极尖端有轻微烧损,但并不影响双TIG耦合电弧的状态和形貌;O的引入能明显减小熔敷金属和熔池的润湿角,改进了熔敷金属润湿铺展性,有利于熔敷过程的进行;随着后置焊枪电流的增加（前置焊枪电流的减小）,沉积墙体宽度先增加再减小,墙体高度的变化则与之相反,当沉积电流为200 A+160 A时,沉积墙体的宽度最大,高度最小,沉积层的铺展性最好;随着电弧移动速度的增加,沉积墙体宽度和高度都表现出减小的趋势。随着送丝速度的增加,沉积墙体宽度和高度都呈现出增加的规律。基于此,进行了不同电流条件下的工艺试验,得到了沉积层成形良好工艺参数的范围。当电流提高到360 A时,电弧移动速度提高到10 mm/s时,熔敷金属成形良好,熔敷效率达到2.7 kg/h,达到相同条件下普通MIG电弧增材制造的效率。 再者,研究了单道多层堆积墙体的组织和力学性能。结果表明,O的引入对堆积墙体的金相组织无明显影响,墙体组织均由大量奥氏体和少量铁素体组成,铁素体表现出骨架状和板条状的混合形态。柱状晶沿着堆积方向即导热最快的方向生长。墙体的硬度沿着高度增加的方向逐渐减小,大约从297 HV降到236 HV,平均硬度大于240 HV;引入O2后的水平方向和高度方向的抗拉强度分别为570MPa和566 MPa,延伸率分别为47%和42%,与引入O2前的结果相比,抗拉强度分别下降了2.1%和3.9%,延伸率分别下降为2.3%和6.7%;引入O2后水平方向和高度方向的冲击韧性值分别是143.35 J/cm2和130 J/cm2,与引入O2前的结果相比,分别下降了7.5%和10.3%。断口分析表明,堆积墙体力学性能的下降与熔敷金属中氧化物夹杂的形成有关。总体而言,适当的O含量可以改善增材熔覆层的成形,而对墙体的拉伸性能和冲击性能影响较小。 最后,在上述试验基础上,分析了双TIG活性电弧增材制造沉积成形机理。分析认为,在双TIG活性电弧增材制造过程当中,双TIG活性电弧压力约为TIG电弧的1/3,熔池自由表面的下凹明显减小,弧坑变浅,同时等离子流剪切力也明显减弱,热流密度在电弧移动方向被拉长,熔池的冷却变慢,回流填充更加充分,抑制了缺陷的发生。另外,活性元素O的引入降低了熔敷金属和熔池的表面张力,表面张力的减小不仅利于熔滴的过渡和形成宽度大,高度小的沉积层,还有利于抑制驼峰熔敷道的产生。