关键词:
颗粒增强钛基复合材料
切削加工
微织构刀具
减磨机制
衍生切削
摘要:
颗粒增强钛基复合材料(Particle-reinforced titanium matrix composites,PTMCs)既有基体韧性、延展性,又具有增强相高强度、高模量等特性,广泛应用于航空航天、汽车等领域。然而其多相异质特性导致切削过程中存在双重作用机制:一方面,钛合金基体低导热系数引发切削温度过高,导致比切削力增大、刀-屑界面粘着加剧及刀具寿命骤减;另一方面,高硬度增强相Ti C在高温下仍保持优异力学性能,其与刀具刃口的切削加工会诱发刻划效应和犁削现象。这种复合损伤机制不仅加速了刀具磨损失效,还会在已加工表面形成微裂纹、凹坑等缺陷,导致较差的加工表面质量。
利用刀具减磨增效理论,采用微织构刀具和微量润滑技术(Minimum Quantity Lubrication,MQL)协同的加工方法,设计了“刀具结构设计-界面调控-性能优化”研究方案,通过微织构形貌产生的毛细效应,使润滑剂滞留时间延长;定向排布织构形成一定厚度的润滑膜,实现摩擦系数降低;实施微织构边缘几何形貌优化,基于流体动压效应与应力集中效应的协同调控机制,抑制二次切削现象的产生,该方案的实施可突破颗粒增强钛基复合材料高效精密加工技术瓶颈,为该材料进一步在航空航天等关键构件的推广应用提供理论依据。主要研究内容包括:
(1)微织构参数化设计与润湿性调控
基于ABAQUS有限元仿真平台,系统分析不同微织构形貌参数(织构宽度(直径)、织构深度、织构间距以及布局)对刀具应力分布及变形行为的影响规律,根据仿真结果优化前刀面微织构形貌;通过皮秒激光加工在设定的激光单脉冲能量和激光扫描速度等激光加工参数对聚晶金刚石刀具(PCD刀具)前刀面进行织构形貌制备,随后开展润湿性试验,通过接触角大小评估织构形貌对切削液润湿性的改善效果,结果表明当液滴为去离子水时,常规刀具平行接触角和垂直接触角分别为98°和87.7°,微织构刀具平行接触角和垂直接触角分别降低了19%和14%,这表明微织构刀具的润滑剂铺展速度提升。
(2)切削性能试验与减磨机制研究
采用微织构刀具和微量润滑技术协同加工对PTMCs开展车削对比试验,结果表明微织构刀具可使主切削力降低了11.5%,法向切削力降低了6.9%、切削温度降低7.4%,同时微织构刀具的切削稳定性更好,进一步通过切屑形貌表征,阐明微织构对材料变形行为的调控作用。
(3)衍生切削现象机制与抑制策略
在切削过程中,刀具前刀面的微织构上产生了差异性分布的二次切削现象(衍生切削)。通过动态切削仿真的方法,分析了衍生切削现象的形成机制,阐述切削过程中衍生切削对微织构刀具切削性能的负面影响,并通过多场耦合仿真模型揭示了衍生切削源于应力集中诱导的微破碎机制。针对微织构刀具切削过程中的衍生切削现象,在微织构形貌边缘设计了梯度过渡结构,抑制了衍生切削现象,改善了刀具磨损严重的问题,降低了刀具磨损。