关键词:
石墨烯
天然橡胶
负重轮
胎面胶
非路面
双滞后
摩擦温升
摩擦磨损
摩擦机理
摘要:
天然橡胶(NR)弹性大、定伸强度高,具有优异的耐磨属性;石墨烯纳米粒子,具有二维层状结构,其具有层内高增强、层间低剪切性能,作为橡胶补强填料时,在减摩耐磨方面起着重要的作用。因此,选用石墨烯改性天然橡胶作为本文胎面胶的使用胶;根据已有研究,对不同胎面胶在湿滑路面、沥青路面与水泥路面等,进行了相关摩擦学理论研究,并且根据理论研究,对不同环境所用胎面胶材料进行了性能补强,优选出性能优异的橡胶复合材料。通过不同胎面胶摩擦学研究,实现了理论指导实践的目标;然而,以天然橡胶为代表,其作为“负重轮胎面胶”在真实模拟“非路面”“滚动”摩擦条件下,胎面胶的摩擦磨损行为与机理的理论研究,还缺乏深入的探讨,摩擦理论的缺乏限制了更高性能胎面胶的生产研发。本文针对以上问题,参考坦克负重轮胎面胶实际摩擦工况,自主研发了实验室“微型多功能负重轮摩擦磨损实验设备”;根据现实负重轮胎面胶性能、受力及运行速率等要求,等比赋予胎面胶同等性能与运行摩擦参数;借助自制胎面胶非路面摩擦实验设备,对负重轮胎面胶在非路面滚动摩擦过程中的摩擦行为与摩擦机理进行系统研究,最终达到通过理论指导高性能胎面胶设计的要求。实验结果表明:(1)负重轮胎面胶非路面定载荷、定速率条件下,随着摩擦时间的延长,摩擦表面温度由起初的室温(25℃)升高为105℃,滚动摩擦系数μ由起初的0.04增大为0.06,数据拟合发现双滞后摩擦温升是影响摩擦性能的主要原因,即温升与摩擦系数成二次正比关系:μ=0.0072t2+(0.0412±0.00003)其中t≥0,通过摩擦机制的拟合,证明胎面胶非路面摩擦以滞后摩擦为主,进一步验证了滞后温升是造成摩擦性能降低的主要原因;结合胎面胶摩擦表面OM、磨屑SEM以及摩擦表面三维扫描发现,摩擦温升是通过改变胎面胶的磨损机制来影响摩擦性能;通过交联密度测试、摩擦面拉曼测试以及摩擦面XPS表征分析,发现摩擦温升改变磨损机制的作用机理分别为:温升导致橡胶分子链交联失效、内部碳系粒子的表面迁移以及橡胶大分子链的氧化链断式反应。综合以上三种作用机理导致磨损率增大,进而改变磨损机制。其中交联密度由7.67mol/cm3减小到6.53 mol/cm3,磨损率由起初的0.7×10-5mm3/N·m增大为1.4×10-5mm3/N·m;(2)通过对变载荷、变速率条件下胎面胶非路面摩擦性能研究,发现当载荷为120 N、转速为400 r/min时,负重轮胎面胶非路面摩擦的摩擦系数最高μ=0.07,同时磨损率为0.41×10-5mm3/N·m最大。相比大载荷120N~150N,当载荷在60N~120N时摩擦温升速率大,结合数据拟合与OM、SEM表征分析,综合得出:(1)低载荷条件下胎面胶非路面摩擦以滞后摩擦为主,高载荷条件下以黏着摩擦为主,可以解释为当载荷大于橡胶分子链的弹性极限时,黏着就会取代滞后成为主要的摩擦机制,摩擦机制的转变减小了大载荷对胎面胶的摩擦损伤;高速率摩擦,减小了胎面胶非路面摩擦过程中的滞后摩擦,因此较大速率减小了对胎面胶的摩擦损伤;(2)载荷、速率二者在非路面摩擦条件下满足摩擦流体学定律,均通过改变摩擦对偶面间的摩擦层来影响胎面胶的摩擦性能。(3)为达到理论指导实践的目的,通过(2)设定苛刻的胎面胶非路面摩擦实验环境,即载荷设定为120 N,速率设定为400 r/min,在此条件下发现,当石墨烯加入量为1.5 phr时胎面胶的摩擦性能表现最优,即摩擦系数最低μ=0.06、磨损率最小0.38×10-5mm3/N·m、OM测试摩擦表面更为光滑;结合(1)与(2)理论指导,对胎面胶的导热系数、生热值、摩擦表面最高温度测试以及摩擦表面XPS表征分析得出,1.5phr石墨烯的加入,降低单位时间内橡胶因滞后所产生的温升作用,减缓摩擦过程中的热氧化链断反应,降低磨损率,增强胎面胶的摩擦性能;对撕裂强度、拉伸强度以及溶胀度测试,阐述了1.5phr石墨烯对胎面胶机械性的提升,物理作用的提高使其具有优异的抗摩擦剪切性能,使其最终表现出优异的摩擦性能。结合增强填料粒度分析仪器、断面SEM纹路拍摄表征,分析了石墨烯最佳含量机械减摩的作用机理。