关键词:
GNPs-ZrB2/AA6111复合材料
非连续层状结构
力学性能
强韧化机理
导热性能
摘要:
随着现代工业的快速发展,对于铝合金的力学性能和功能特性提出了新的要求与挑战,尽可能满足航空航天、海洋装备、武器装备、汽车工业、信息技术等诸多领域的需求。因而,迫切期望制得一种轻质、高强度、高塑性,同时兼具良好导热性能的结构-功能一体化铝基复合材料。石墨烯纳米片(GNPs)因其高抗拉强度、高导热的优异性能被认为是理想增强体,其增强的铝基复合材料具有高强度、高导热性能,然而,塑韧性却明显下降。原位纳米ZrB2颗粒因其热力学稳定的陶瓷相,表面洁净,与基体界面结合好,且弥散分布,制备的原位纳米ZrB2颗粒增强铝基复合材料具有高强度、高塑性的特点,是提高铝基复合材料强度与塑性的有效方法,但由于陶瓷颗粒的引入,其导热性能略有下降。本论文设计并制备了一种GNPs与原位纳米ZrB2颗粒协同增强的非连续层状结构的GNPs-ZrB2/AA6111复合材料。研究了GNPs与ZrB2纳米颗粒协同作用对复合材料微观组织、显微结构的影响规律,分析了热轧变形量、GNPs含量对复合材料微观组织的演变、力学性能、导热性能的影响,揭示了增强体GNPs与ZrB2纳米颗粒协同强韧化机理,以及非连续层状结构的位错强化机理,并建立了相关模型。主要结论如下:复合材料的组织特征:GNPs-ZrB2/AA6111复合材料微观组织呈非连续层状结构,热轧变形使铸态下随机分布在晶界内的GNPs沿轧制方向平行于轧制面定向分布,与分布在GNPs两侧区域的ZrB2纳米颗粒构成非连续层状强化结构。GNPs的尺寸均小于5μm,ZrB2纳米颗粒的平均尺寸为30 nm。GNPs与ZrB2颗粒对基体晶粒都有细化作用,增强体与铝基体的界面得到了强化,包括GNPs与Al基体之间的非晶氧化铝界面强化、GNPs表面生成的Al2Cu颗粒的钉扎作用,ZrB2纳米颗粒与Al基体之间的半共格界面强化。热轧变形量与GNPs含量对GNPs-ZrB2/AA6111复合材料微观组织演变的影响规律:随着热轧变形量的增加(75%~92%),复合材料RD-ND面内ZrB2颗粒团簇与GNPs的尺寸都逐渐减小,呈条带状分布的趋势更加显著,且α-Al晶粒被细化,平均晶粒尺寸从7.1μm减小至4.3μm,织构从简单逐渐变得复杂。热轧变形量83%时,复合材料处于相对最稳定的状态,再结晶程度最高,HAGBs含量最高为51.8%,位错密度最低为5.0×1015 m-2。随着GNPs含量增多,GNPs尺寸减小并分布越均匀分散,复合材料的层间距减小,平均晶粒尺寸减小,此外,高角度晶界减少,亚晶数量减少,形变晶粒增多,位错密度增大。GNPs和ZrB2颗粒对动态回复、动态再结晶的影响:弥散的ZrB2纳米颗粒位于晶内,则对位错的滑移起到阻碍作用,阻碍回复过程。分布在晶界的ZrB2颗粒团簇,或者大片的GNPs,则会在外力的作用下,在颗粒团簇附近产生位错塞积群,加速回复过程。分布在晶界的GNPs和ZrB2颗粒团簇在形变时能提高位错储存能,增大结晶迁移驱动力。GNPs和ZrB2颗粒团簇促进动态再结晶(DRX)形核和长大,但弥散的ZrB2纳米颗粒由于钉扎位错对DRX有抑制作用。GNPs-ZrB2/AA6111复合材料的力学性能,以及变形量、GNPs含量对复合材料力学性能的影响规律:0.1 wt%的GNPs与3 wt%的ZrB2纳米颗粒协同增强的变形量83%的GNPs-ZrB2/AA6111复合材料UTS得到了显著提高,达到了426MPa,比AA6111铝基体高33.5%,且伸长率保持在15.4%。GNPs-ZrB2/AA6111复合材料的YS和UTS随着变形量(75%~92%)的增加而提高,但在形变83%时获得最高的El,即具有最好的塑性。变形量83%的GNPs-ZrB2/AA6111复合材料的YS和UTS在GNPs含量0.3 wt%时最高,但伸长率随着GNPs含量(0.1wt%~0.5 wt%)的增加而持续降低。GNPs与ZrB2颗粒的协同强韧化机理:由于ZrB2、Al2Cu颗粒的钉扎强化,以及非晶氧化铝界面强化,提高了GNPs与Al基体之间界面结合强度。结合复合材料的四种主要强化机制,分别估算了细晶强化、CTE强化、Orowan强化、载荷传递强化的贡献。结果表明,GNPs主要起到载荷传递的作用,ZrB2颗粒主要起到Orowan强化作用,GNPs与ZrB2颗粒引起的CTE强化和细晶强化均相对较小。通过提高应变硬化强度,增加位错储存能力,减少应力集中等进而起到韧化效果。非连续层状结构诱导的位错强化机理转变:GNPs-ZrB2/AA6111复合材料在92%变形量热轧后出现了典型的非连续的层状结构,其中局部区域呈现出纳米层状结构。由于GNPs的引入,在形成的GNP-Al-GNP三明治纳米层状结构中,GNPs约束位错在层内滑移,位错运动机制从位错穿过机制转换为位错