关键词:
石墨烯
铝基复合材料
微观组织
力学性能
界面结合
强化机制
等径角挤压
摘要:
铝基复合材料作为金属基复合材料的一种典型代表,因其出色的比强度、比刚度、比模量和较低的密度、热膨胀系数以及优良的导热与导电性能,已在汽车制造、航空航天以及精密和光学仪器等领域得到广泛应用。石墨烯及其衍生物由于优异的物理性能和力学性能以及独特的二维结构已发展成为铝基复合材料的理想增强相。尽管使用石墨烯及其衍生物作为铝基复合材料的增强相具有实现高性能石墨烯增强铝基复合材料的潜在能力,但目前石墨烯的强化效果还远低于其理论值,这极大地制约了石墨烯增强铝基复合材料的发展和应用。其主要原因可以归因于以下几个方面:首先,由于石墨烯片层之间较强的范德华力,使其容易在铝基体中团聚。其次,石墨烯与铝基体之间的润湿性较差,导致它们之间界面结合较弱。此外,石墨烯与铝基体在较低的温度下就能发生反应生成Al4C3脆性相,界面反应的控制非常困难。针对以上问题,本文以超声辅助铸造工艺制备的氧化石墨烯增强7075(GO/7075)铝基复合材料为研究基础,围绕复合材料的界面结构设计,提出了一种新的策略,即在GO表面负载CeO2纳米颗粒(CeO2@GO),来改善其在铝基体中的分散性和与铝基体之间的润湿性以及调控它们之间的界面反应,以充分发挥GO在铝基复合材料中的强化作用。本文结合变速球磨、超声辅助铸造和等径角挤压(ECAP)工艺制备了CeO2@GO增强7075(CeO2@GO/7075)铝基复合材料,深入分析CeO2@GO增强相含量、尺寸和分布对CeO2@GO/7075复合材料组织、力学性能和界面结合的影响,讨论了CeO2@GO增强相增强铝基复合材料的强化机制,为高性能石墨烯增强铝基复合材料的制备提供了新的策略。本文研究的主要结果包括:
(1)采用变速球磨工艺分散Al-GO混合粉末和超声辅助铸造工艺制备不同GO含量的GO/7075复合材料,分析了GO/7075复合材料的微观结构和界面结构以及力学性能。实验结果显示,GO的加入可以细化复合材料晶粒尺寸并在GO/Al界面处产生许多位错。当添加1.0 wt.%的GO时,复合材料的晶粒细化效果最好,平均晶粒尺寸由105.4μm减小到67.9μm。此外,在GO的棱柱面上观察到少量棒状Al4C3相的生成。当GO的添加量为1.0 wt.%时,GO/7075复合材料实现了最佳的屈服强度(212.3 MPa)和极限抗拉强度(285.6 MPa),相比于未增强的7075合金分别增加了61.8%和41.1%。GO/7075复合材料强度的提高归因于细晶强化、热失配强化和载荷传递强化多种强化机制的协同作用,其中热失配强化和载荷传递强化是主要的强化机制。
(2)采用改进的水热合成法制备了CeO2@GO纳米复合粉末,对CeO2@GO纳米复合粉末的形貌和结构进行了表征,并对比了GO包覆CeO2纳米颗粒前后的润湿行为。结果表明,在GO表面成功包覆了平均直径为~10 nm的CeO2纳米颗粒。TEM研究结果发现负载在GO表面的CeO2纳米颗粒为八面体形貌,其主要暴露面为{111}面,这是因为CeO2{111}密排面的表面能最低。在GO表面包覆CeO2后,Al液滴与CeO2@GO衬底的接触角由166°减小到70°,这是由于CeO2涂层提高了GO的表面自由能。
(3)采用超声辅助铸造工艺制备了CeO2@GO/7075复合材料,深入分析CeO2@GO/7075复合材料的微观组织和力学性能以及界面结合特征。结果表明,GO表面包覆的CeO2可以与Al基体反应生成Al11Ce3,从而抑制界面产物Al4C3的生成。而且,在界面处形成的Al11Ce3作为桥梁,将GO与Al紧密结合,形成牢固的界面结合,有利于载荷传递。此外,当添加1.5 wt.%的CeO2@GO时,复合材料的平均晶粒尺寸减小到38.5μm。此时,复合材料的屈服强度和极限抗拉强度分别为263.4 MPa和342.8 MPa,比未增强的7075合金提高了100.8%和69.4%。这主要归因于细晶强化、热失配强化、Orowan强化和载荷传递强化多种强化机制的协同作用,尤其以热失配强化和载荷传递强化为主。
(4)增强相浸入铝熔体的热力学和动力学分析结果表明,GO颗粒在0~28.4°范围内浸入铝熔体是自发进行的,而CeO2@GO颗粒在整个浸入铝熔体过程都是自发进行的。而且,CeO2@GO颗粒完全浸入铝熔体需要克服的能量壁垒为2.91×10-11J,比未包覆的GO颗粒降低了88.6%的能量。因此,在GO表面包覆CeO2纳米颗粒,更有利于其顺利浸入到铝熔体中。此外,增强相颗粒自发浸入铝熔体的程度与其尺寸无关,但较大的增强相颗粒更容易复合到铝熔体中。并且,高能超声能够有效提供足够多的能量为增强相颗粒克服能量壁垒完全进入到铝熔体中。GO/7075复合材料界面反应生成Al4C3在热力学是可行的,同时建立了Al/C界