关键词:
金属玻璃
石墨烯
纳米压痕
纳米划痕
分子动力学
摘要:
金属玻璃(MG)由于其优异的力学、物理、化学性能,被广泛应用于各个领域,但由于剪切带的快速传播,金属玻璃容易发生灾难性破坏,限制其潜在应用。通过添加增强相可以有效阻碍剪切带的传播,二维晶体材料石墨烯(gr)不仅比表面积大、熔点低,而且强度高、导电导热性能好,常被作为增强相添加至金属基体中。将石墨烯和金属玻璃结合得到复合材料,不仅可以阻碍剪切带的扩展和增强金属玻璃的力学性能,还能产生新的协同作用,显著提高复合材料的性能,从而应用于军事、航天和微电子技术等领域。本文建立金属玻璃/石墨烯复合材料模型,采用分子动力学(MD)模拟方法研究其在压痕和划痕作用下的力学性能和影响因素。主要内容有以下四个部分:
(1)在低温和室温下对金属玻璃进行压痕模拟后发现,室温下,金属玻璃的承载能力较低。主要是因为金属玻璃在室温下,结构发生微塑性转变,产生剪切带,使得材料发生屈服。为了提高材料的承载能力,建立金属玻璃-石墨烯-金属玻璃堆叠而成的“三明治”结构模型(MG/gr/MG)和石墨烯覆盖于金属玻璃上表面的复合材料模型(MG/gr),探究石墨烯作用机理的同时,讨论石墨烯间距和层数对压痕性能的影响。结果表明,石墨烯添加后,两种模型的承压能力得到不同程度的提升,但石墨烯的作用机制有所差异。对于MG/gr/MG模型,石墨烯与金属玻璃形成的界面为剪切转变区(STZ)提供场所的同时也阻碍了剪切带的扩展。石墨烯中心处随着压头的深入向下凹陷,形成“网兜”状与下层石墨烯接近,共同承担来自压头的荷载,石墨烯间距越小,在提升材料承压能力和硬度方面越显著。对于MG/gr模型,石墨烯能够提升材料的荷载不仅与石墨烯的高承载能力有关,还与复合材料承载面积的扩大有关。石墨烯层数增加,复合材料的极限荷载也随之增加。
(2)对于上表面一层石墨烯的MG/gr-1模型,还讨论了压头特征(压头速度、压头半径和压头形状)对其压痕性能的影响。模拟表明,四种不同压头速度下,复合材料的极限荷载变化不大,说明速度对复合材料的影响不大。压头半径越大,极限荷载也就越大,且石墨烯发生破坏时的临界压痕位移越大,意味着压头需要向更深处运动才能使石墨烯发生破坏。在球形和圆锥形两种不同压头形状下,球形压头作用下的极限荷载较大,且石墨烯发生破坏是部分脱落,荷载急剧下降;在圆锥形压头下,石墨烯是中心点发生破坏,随着压头进一步压入,石墨烯破坏区域逐渐扩大,直至压头穿过石墨烯。
(3)CuxZr100-x(x=50,54,60,64)金属玻璃中,摩擦系数随着Cu含量的增加呈现“先减小后增加”的规律,四种金属玻璃中Cu60Zr40摩擦系数最小,最耐磨。将Cu50Zr50模型和石墨烯间距δ为1nm的MG/gr/MG-1模型进行对比后发现,在相同的划痕深度下,含石墨烯的MG/gr/MG-1基体是提升法向荷载力来降低摩擦系数。模拟发现,石墨烯间距存在阈值,当小于阈值时,其法向力会增加,摩擦系数会减小;当大于阈值时,其法向力和摩擦系数与Cu50Zr50的接近。
(4)对于MG/gr/MG-1模型,还讨论了探针特征(划痕深度、划痕速度以及探针形状)对其划痕性能的影响。模拟表明,在不同划痕深度下,Cu50Zr50和MG/gr/MG-1摩擦系数的变化规律不一致,Cu50Zr50的摩擦系数随着划痕深度的增加而增加,而MG/gr/MG-1的摩擦系数随着划痕深度的增加而减小。同时发现,划痕速度对MG/gr/MG-1摩擦性能有一定影响,其摩擦力和摩擦系数随着划痕速度的增加而增加。采用球形和圆锥形两种探针对MG/gr/MG-1进行划痕模拟后发现,球形探针下,MG/gr/MG-1的法向力和摩擦力更大,摩擦系数更小,更耐磨。