关键词： 行星齿轮箱   故障诊断   特征提取   密度峰值聚类   支持向量机  

摘要： 行星齿轮箱在生产设备机械传动系统中占据不可或缺的地位,一旦出现故障极可能引起连锁反应造成整个工业生产停运,因此开展行星齿轮箱故障诊断技术研究具有工程意义和应用价值。由于行星齿轮箱常运行在动态低速、重载负荷、具有较强腐蚀性的复杂多变工作环境中,实际工程应用下的行星齿轮箱故障诊断常处于小样本条件下,且伴随故障样本类别不平衡、故障标签不完备问题,对基于振动信号处理技术的行星齿轮箱太阳轮故障诊断技术研究提出了严峻挑战。本文主要研究了小样本条件下的行星齿轮箱太阳轮智能故障诊断方法,具体研究内容如下:针对非线性且非平稳行星齿轮箱太阳轮振动信号因复杂多耦合特性而导致的有效信息被掩盖问题,提出了基于自适应噪声完全集合经验模态分解信号分解方法和熵方法的行星齿轮箱太阳轮故障特征提取方法,以作为后续小样本条件下故障诊断研究的基础。采用自适应噪声完全集合经验模态分解方法处理行星齿轮箱振动信号,随后根据每阶固有模态函数分量与原始振动信号的相关性以及固有模态函数分量的能量分布选择保留了有效信息且具备区分度的有效固有模态函数分量,利用精细复合多尺度散布熵量化有效固有模态函数分量,捕捉故障特征信息并提取。最后基于运行过程中的故障振动信号进行了实例具体分析。针对行星齿轮箱太阳轮故障样本量少且故障类别不平衡分布问题,提出了一种小样本不平衡条件下行星齿轮箱太阳轮故障诊断方法。通过自适应噪声完全集合经验模态分解提取与原始信号相关度较高的固有模态函数分量作为补充信号,并提取其时域、频域特征以增强故障特征表达。同时,基于滑动窗口将不平衡样本数据集自适应地划分为一组平衡的数据集,通过投票法集成基于整个不平衡样本集训练和基于一组平衡样本集训练的集成支持向量机分类器。最后通过不平衡测试样本集验证了该方法的有效性。针对行星齿轮箱太阳轮故障样本量少且样本标签不完备问题,提出了基于改进的快速搜索和发现密度峰值的聚类算法实现的行星齿轮箱太阳轮故障诊断方法。对于快速搜索和发现密度峰值的聚类算法存在的需要人为提前确定一个参数以及确定聚类中心所带来的故障诊断效果不确定性问题,优化局部密度和相对距离的计算,同时对截断距离和聚类中心进行了自适应选择改进,经实验证明了该方法的有效性。

关键词： 超声滚压加工   力学性能   真空渗碳   复合工艺   主轴转速  

摘要： 重载齿轮是一种关键的机械元件，广泛应用于航空航天设备、装甲装备和工程机械等领域的核心单元（如变速箱和减速器）中，以传递较大的扭矩与负载。但在苛刻的服役环境中容易产生齿面疲劳失效，磨损严重等问题。工程应用中常用表面渗碳、渗氮等化学热处理的方式提高重载齿轮的表面硬度，以达到增强齿轮耐磨性的目的。传统渗碳工艺存在渗碳周期长，能源损耗大、渗碳后零件表面质量差等问题。本文通过平面超声滚压加工表面改性技术，使20Cr2Ni4A齿轮钢表面发生剧烈的塑性变形，诱导齿轮钢表面产生纳米梯度结构的细晶层。在此基础上进行真空渗碳处理，利用表面纳米化与化学热处理对齿轮钢进行表面复合强化，探究超声滚压加工前处理对试样的渗层厚度和渗层组织的影响。此外，本文还对超声滚压试样和真空渗碳试样在不同载荷和不同润滑条件下进行摩擦磨损试验，揭示了超声滚压加工和真空渗碳处理后试样的磨损机理。本文主要研究内容及结论如下：　　研究表面超声滚压参数（刀具下压量和主轴转速）对20Cr2Ni4A齿轮钢的微观组织结构、显微硬度、表面粗糙度的影响。试验结果表明，超声滚压加工可以显著提高齿轮钢试样表面质量。当刀具下压量为0.20mm、主轴转速2500r/min时，齿轮钢的表面显微硬度提高了20.7%，表面粗糙度降低了66.45%，表层细晶层厚度为53μm，超声滚压加工在齿轮钢表层产生的硬化层深度达到135μm。　　对超声滚压加工的试样和原始试样进行真空渗碳热处理。两种试样的相结构并没有发生变化;渗碳后组织均为马氏体和残余奥氏体，经过超声滚压-真空渗碳复合处理试样表面马氏体组织比未滚压的真空渗碳试样尺寸更细小，且含量更高;复合处理试样的表面显微硬度最高达到827.6HV，比真空渗碳试样的表面显微硬度提升了15.54%;超声滚压-真空渗碳复合处理试样的渗层厚度均高于未滚压加工的真空渗碳试样。下压量为0.20mm，主轴转速2500r/min的参数下加工的复合处理试样的渗层厚度最深，比未滚压加工的真空渗碳试样渗层厚度提升了12.62%。　　以最优加工参数（下压量0.20mm、转速2500r/min）对齿轮钢进行表面超声滚压加工，并对加工后试样进行真空渗碳处理。进行超声滚压试样和真空渗碳试样的摩擦磨损试验，测试不同载荷和不同润滑条件对各强化处理试样的摩擦磨损性能，并分析超声滚压和真空渗碳处理后试样的磨损形貌和磨损机理。试验结果显示，经超声滚压强化处理的试样在干摩擦条件下，耐磨性能分别提升了21.09%、20.07%和11.17%;油润滑条件下原始试样和滚压试样的耐磨性与干摩擦条件相比，分别提升了36.36%和67.71%。经过表面超声滚压强化-真空渗碳复合处理的试样，在干摩擦条件下，耐磨性能相较于真空渗碳处理的试样分别提升了2.53%、11.98%和12.49%。经过表面超声滚压加工处理后，齿轮钢材料表面晶粒被细化，并在材料表面形成一定深度的强化层，显微硬度较原始材料大，从而提升其抗摩擦磨损的能力。超声滚压试样和原始试样在真空渗碳热处理加工后表面奥氏体组织经马氏体相变转变为板条状马氏体或针状马氏体，具有较高的硬度和强度，可以有效提升材料的耐磨性能。超声滚压-真空渗碳复合处理后的试样表面晶粒虽有一定的长大，但较于未超声滚压的渗碳试样仍有细化效果。

关键词： 弹流润滑   粗糙度   Dang Van准则   精密加工工艺   接触疲劳  

摘要： 齿轮作为重要的传动零件,在机械行业有着广泛的应用,齿轮相关产品的质量问题逐渐成为我们关注的焦点。齿轮在服役过程中大多数的失效形式属于疲劳失效,尤其是接触疲劳失效问题显著制约着高端工业设备的可靠性、使用寿命及传动效率。在现代化制造业中,要提高产品质量、降低生产成本,关键在于提高产品精度的控制和精密加工的工艺水平。因此本文对精密加工工艺参数对加工效果的影响做了分析研究,并进一步讨论了在弹流润滑的情况下精密加工对齿轮接触疲劳失效风险的影响。主要研究内容如下:(1)基于现场设备及待加工件建立三维缩比模型,讨论不同工艺参数对齿轮光整加工效果的影响,并设计正交仿真方案采用EDEM软件进行加工模拟。针对仿真结果,主要分析了滚抛磨块在加工过程中的速度矢量分布、表层粒子轨迹、颗粒运动轨迹以及齿轮自转速度、滚筒转速、齿轮距筒边距离、齿轮距筒底距离等参数对零件磨损量的影响。通过正交试验设计及方差分析,表明在所有参数中,夹角(即垂直交叉主轴式和平行主轴式)改变的影响因子达到了0.011,对光整加工效果的影响最显著,并且找到了最优加工方案。(2)基于赫兹接触理论建立齿轮等温线接触弹流润滑模型,分析对比不同工况条件对光滑齿面啮合过程中的油膜压力和油膜厚度的影响。结果表明在啮合线上三个不同位置的油膜压力均会由于出口区压力突变出现二次压力峰,油膜厚度也会在相应位置现缩颈现象;齿轮转速改变对油膜压力幅值影响并不明显,主要影响了油膜厚度的大小以及压力峰和缩颈现象发生的位置;载荷变化会引起油膜压力值近似成正比的变化,二次压力峰值变大且变得更尖锐,压力峰形成位置向出口区移动,油膜厚度随着载荷增大逐渐减小,发生油膜颈缩现象的位置向出口区移动。(3)结合现场测得的齿轮不同工艺下的表面粗糙度幅值:超精密加工0.1μm、光整加工后0.2μm、光整加工前0.8μm利用随机函数对轮齿表面粗糙度进行重构,带入弹流润滑数值计算中,并使用Dang Van应力轨迹图对不同粗糙度下不同深度材料点进行接触疲劳风险预测,结果表明粗糙度幅值的大小会显著影响齿轮啮合过程中的应力分布,精密加工以及超精密表面加工可以有效降低齿轮啮合过程中接触疲劳失效风险。

关键词： 工程机械变速箱   齿轮传动   喷油润滑   啮合效率  

摘要： 在石油钻采、农业机械、特种车辆、航空航天等领域，都会用到工程机械变速箱，该变速箱具有功率大、工况多变、齿轮速度高等特点。变速箱齿轮常采用喷油润滑的方式对其润滑，喷油润滑参数的选取直接影响齿轮的润滑性能。因此,本文主要讨论喷油润滑参数对齿轮润滑性能的影响，并在合适的润滑条件下对齿轮的啮合效率进行研究，主要研究内容如下:　　(1)建立了工程机械变速箱齿轮喷油润滑流体动力学模型。根据流体动力学基本理论和变速箱齿轮的实际工况条件，对喷油润滑求解计算过程中的仿真参数进行设置，初步得到了齿轮啮合点处的润滑油体积分数和气液总压分布情况,为后续喷油润滑参数的研究打下基础。　　(2)研究了单一喷油润滑参数对齿轮润滑的影响。分别以齿轮转速、润滑油黏度和喷油速度为变量，对齿轮喷油润滑进行仿真计算，得到了三个不同喷油润滑参数变化下的齿轮啮合点处润滑油体积分数和气液总压分布情况，直观的揭示了不同喷油润滑参数对齿轮润滑的影响。　　(3)为了适应更加复杂的变速箱工况，研究了喷油润滑参数耦合条件下对齿轮润滑的影响。将齿轮转速、润滑油黏度和喷油速度进行两两耦合，并进行仿真计算，得到了耦合条件下齿轮啮合点处润滑油体积分数和气液总压值，并通过三维曲面图直观的反映出哪种喷油润滑参数下对齿轮润滑更有利，为齿轮喷油润滑参数的选取提供依据。　　(4)根据前面对齿轮喷油润滑参数的研究，选取合适齿轮润滑油，建立齿轮线接触弹流润滑数值计算模型，代入齿轮具体参数并迭代求解，得到齿轮啮合区各接触点压力和油膜分布情况，进而对齿轮的润滑状态进行判断，根据不同的润滑状态计算齿轮的动态滑动摩擦因数。最后，从齿轮受力的角度出发，推导了齿轮啮合效率计算公式，并代入齿轮的动态滑动摩擦因数，分析了最小齿数和传动比对齿轮啮合效率的影响，为后续齿轮传动啮合效率的研究提供依据。

关键词： 故障诊断   经验模态分解   小波包分解   奇异值分解   仿真分析  

摘要： 机械设备能够安全、稳定的运行在生产制造行业起到了关键作用,传动系统作为机械设备的核心部件,其安全性也至关重要,所以针对传动系统的故障诊断技术在确保机械设备能够安全、稳定的运行方面发挥了重要影响。基于振动信号分析的故障诊断技术已广泛应用于诸多领域,其具有实时、在线、便捷、准确、非损伤等优点。本文主要将齿轮箱中齿轮与轴承作为研究对象,针对故障特征提取与分析识别的问题,对其采集的振动信号进行处理分析,但是由于齿轮箱恶劣的工作环境以及复杂的结构,一些常见的分析方法很难从含有大量噪声的信号中提取出故障特征,因此本文研究且改进了经验模态分解、小波分析、奇异值分解等信号处理方法,并依次对信号进行降噪来获取有效的故障特征判断故障。首先分析了齿轮箱的结构构成和故障类型,对齿轮和轴承的振动机理和信号的调制现象做了详细的理论分析,研究了齿轮发生不同故障时产生的振动信号对应的频谱特征。其次针对经验模态分解方法的端点效应问题在平行延拓方法的基础上研究了平行极值均值延拓的改进方法,使各分量在端点处畸变更小,IMF分量数目更少,减少处理时间,并通过仿真信号对比验证了该方法的高效性以及完备性;针对模态混叠现象采用了自适应噪声完备集合经验模态分解方法,有效的抑制了端点效应和模态混叠现象。接着引入了奇异值分解方法,利用了其稳定、可以更好的体现时频矩阵特征等优点,结合改进的经验模态分解方法使用Matlab软件对仿真信号进行处理对比分析,实现了信号中故障特征的提取。由于齿轮箱发生故障时复杂的动力学特征,振动信号为非线性非平稳信号,引入了具有局部分析能力的小波分析理论对信号进行预处理,多次尝试小波包分解方式以及更为准确的阈值的确定、重构小波包的选取,确定其选取标准,并通过仿真实验分析证明小波包分解去噪的优越性,其可以得到振动信号在各个频段区间内的故障特征情况,更精准、更有目的性的刻画所需故障特征,提高了工作效率。最后构建了齿轮箱故障诊断数据采集硬件系统和基于Labview的软件控制系统,对传感器的选择以及安装位置作了进一步研究,并模拟实验采集齿轮在不同转速时,正常状态、断齿、磨损、点蚀以及复合故障状态下的信号数据,通过使用本文提出的方法对信号进行处理,分析采集到信号的频谱图中啮合频率及边频带的特征判断故障发生部位及类型,并与对信号直接时频分析的结果做对比,表明了本文所设计方案的实用性和高效性,故障识别系统可以及时、精准的对信号做出判别,使故障诊断更加便捷高效。

关键词： 齿轮啸叫   齿轮修形   响应面设计   遗传算法   瞬态动力学分析  

摘要： 微型电动汽车后桥差速器由于其结构特性,可以保证车辆在路面上顺利进行转向行驶,使得同一车桥的左右两侧车轮能以不同转速转动,并同时分配适当扭矩。但由于存在设计、制造以及安装等误差,使得差速器齿轮副在啮合传动过程中容易出现一定幅值的振动、噪声和载荷分布不均等情况,严重影响整车的声学品质。本文对某款存在振动噪声问题的微型电动汽车后桥差速器,采用试验分析、齿轮修形优化设计、有限元仿真分析相结合的研究方法,来降低齿轮啸叫噪声,提升整车的声学品质。主要研究内容如下:首先,搭建微型电动汽车后桥差速器试验台架,通过DH5902数据采集分析系统、声压传感器、单向振动加速度传感器及转速传感器等试验器材,对微型电动汽车后桥差速器进行转速信号、远场噪声和振动信号的采集与测量。并对采集的噪声及振动信号进行数据处理,使用频谱分析法确定齿轮啸叫的根源是由于差速器的差速齿轮对啮合传动所产生的。其次,根据差速器齿轮副的啮合关系与相应空间位置信息,在KISSsoft软件中搭建差速器齿轮箱的传动系统模型,分析了各修形参数对齿轮传动性能指标的影响。结果表明,齿廓修形量对传递误差的影响最大;齿向修形量对齿面最大接触应力和齿根最大弯曲应力的影响较大。然后,分别基于KISSsoft自带的优化功能、响应面方法、遗传算法,开展差速器差速齿轮修形量的多目标优化设计研究。对比发现,基于响应面优化设计与遗传算法得到的齿轮修形方案更佳,获得具有较好的齿面啮合性能。最后,应用有限元软件,对不同修形参数方案下的差速齿轮对的啮合过程进行瞬态动力学分析,对比高、低档位下齿轮接触面正应力及振动加速度的变化情况,验证了齿轮修形优化后的正确性和有效性。

关键词： 磁场调制   电磁转矩   共用磁轭   机械特性  

摘要： 磁力齿轮异步电机是基于磁场调制原理的一种新型直驱电机,该装置现已应用在汽车、机械和新能源等领域中。为了进一步研究磁力齿轮异步电机的性能,本文对磁力齿轮异步电机展开特性分析与优化设计。主要针对磁力齿轮异步电机的解析模型、特性分析、优化设计等方面进行研究。 首先,对磁力齿轮异步电机的拓扑结构和工作原理进行了分析,选择其中更适合应用于低速、大转矩系统的外转子磁力齿轮异步电机作为本文重点研究的对象。研究了永磁体和调磁块的厚度、极弧系数以及永磁体磁极对数对磁力齿轮的影响。设计出一台1k W的外转子异步电机,并在该电机的基础上设计出配套的外嵌磁力齿轮。 其次,建立磁力齿轮异步电机的有限元解析模型,利用解析法和有限元法对磁力齿轮异步电机共用磁轭部分进行了研究。研究了磁力齿轮异步电机共用磁轭厚度对共用磁轭最大磁通密度的影响,以及磁通密度在共用磁轭部分的分布。还研究了磁力齿轮异步电机内转子永磁体磁极对数对三层气隙谐波次数的影响。发现当磁力齿轮异步电机内转子永磁体磁极对数与定子的磁极对数相同时,由于相同磁极对数的磁场相对运动,导致磁力齿轮异步电机运行时,在内转子上会产生较大转矩波动。 再次,本文运用Magnet有限元分析软件分析获取磁力齿轮异步电机的机械特性曲线。根据磁力齿轮异步电机的机械特性曲线对其各种工作状况进行分析,得到磁力齿轮异步电机的稳定运行区间和不稳定运行区间;并运用该软件对磁力齿轮异步电机在恒转矩负载工况下的动态特性进行仿真分析。 最后,对磁力齿轮异步电机的外转子上产生的转矩波动进行了优化。用田口法选出了对转矩波动影响较大的三个变量:外转子永磁体厚度、调磁块厚度以及永磁体的极弧系数。利用响应曲面法,拟合出作用于外转子的转矩波动峰峰值与外转子永磁体厚度、调磁块厚度以及永磁体的极弧系数之间的函数方程。使用遗传算法对该方程进行寻优,用有限元算法验证寻优结果。结果表明磁力齿轮异步电机外转子上产生的转矩波动相较于优化前得到了显著降低,仿真分析验证了优化方法的有效性、合理性和可靠性。还提出两种新结构,也能削弱电机外转子上产生的的转矩波动。本文共有图60幅,表9个,参考文献63篇。

关键词： 人字齿轮   对角修形   成形磨   承载传动误差   啮入冲击力  

摘要： 随着国际海洋竞争加剧,对我国舰船的声隐性能提出更高的要求。人字齿轮因承载力大等特点在舰船传动系统得到广泛应用,是舰船噪声的主要来源之一。通过齿面修形实现人字齿轮的减振降噪是主要技术手段,其中对角修形可有效降低啮入冲击力和承载传动误差。因此,本文围绕人字齿轮的对角修形技术展开研究,完成对角修形多目标优化设计及三截面砂轮成形磨加工原理,并通过动力学特性分析、承载传动误差试验和振动试验等研究,验证了对角修形实现人字齿轮副减振降噪的效果。主要研究内容如下:(1)根据ISO对角修形定义,计算齿顶、齿根修形起始线在旋转投影面上的螺旋角,将修形曲线设计为直线型、二次抛物线型,给定最大修形量,在标准工作齿面的法矢方向上叠加修形曲面建立了对角修形齿面。利用齿面几何接触分析和轮齿承载接触分析,以工作载荷下承载传动误差波动量和啮入冲击力最小为目标,采用NSGA-Ⅱ型遗传算法分别完成了直线型、二次抛物线型对角修形齿面的优化设计。结果表明,二次抛物线型对角修形优化效果优于直线型。(2)提出一种三截面砂轮成形磨实现对角修形的方法;以目标修形齿面法向偏差的平方和最小为目标,优化直线型三截面砂轮成形砂轮的压力角、螺旋角、模数3个参数,获得最大理论偏差不超过1μm;二次抛物线型成形磨需增加二次抛物线齿廓修形的修形量、修形高度作为优化变量,最大偏差不超过3μm。完成直线型三截面砂轮成形磨削人字齿小轮,实测齿面偏差控制在4级精度以内,并通过滚检试验验证了该方法的有效性。(3)建立了考虑啮入冲击激励和综合时变刚度激励的人字齿轮副动力学模型,并进行了动力学响应求解。工作载荷下,相较于标准齿面,二次抛物线型对角修形啮合线方向振动加速度的下降幅度大于直线型。搭建低速大扭矩承载传动误差试验台和高速封闭式箱体振动测量试验台,完成了标准人字齿轮副和对角修形人字齿轮副的承载传动误差和箱体底脚振动的数据采集和处理。试验结果表明,人字齿轮副承载传动误差波动量越大,箱体底脚振动加速度越大;多载荷下的试验测量结果与仿真结果的变化趋势基本相符,验证了对角修形可有效地降低人字齿轮副的振动水平。本文的研究工作为高精度人字齿轮对角修形齿面设计及成形磨实现提供了理论支持,为舰船传动系统的减振降噪设计提供指导。

关键词： 小模数齿轮   缓进深切磨削   温度场仿真   残余应力场仿真  

摘要： 目前,小模数齿轮在航空航天、工业机器人、精密仪器、新能源等领域的应用越来越广泛,对于高精度、高质量小模数齿轮的需求越来越大。而小模数齿轮整体尺寸小,结构复杂,这使传统加工工艺难以实现高效精密加工。缓进深切磨削工艺是继高速磨削之后发展起来的一种高效精密磨削技术,与普通磨削相比,该工艺切深大、进给速度缓慢,能够在获得零件要求的加工精度和表面质量的同时拥有极高的材料去除率,适用于复杂型面结构的加工。然而缓进深切磨削工艺中磨削烧伤和残余应力以及其它各种热损伤问题依然有待解决。为此,研究缓进深切磨削工艺加工小模数齿轮,理解磨削过程中的温度演变和分布特征,实现小模数齿轮的高效精密加工是有潜力的。本文开展了小模数齿轮缓进深切成形磨削温度仿真与实验研究。 首先,采用陶瓷结合剂CBN砂轮对模数为1.25mm的标准渐开线齿轮齿槽进行了缓进深切磨削加工实验,从磨削功率、磨削烧伤以及砂轮磨损等方面对CBN砂轮磨削性能进行了评价。根据测量的功率信号,分析了在磨削过程中磨削功率的变化趋势。通过金相法和显微硬度法相结合的方式判断磨削烧伤,分析了不同进给速度下齿槽横截面边缘处的金相组织变化和硬度值变化。通过复印法得到了砂轮的轮廓,采用边缘提取的方式间接获取了每次磨削的砂轮轮廓曲线,最终得到了砂轮的宏观和微观磨损情况。 其次,通过分析齿轮缓进深切成形磨削过程中砂轮-工件的接触关系,建立了齿轮齿槽上接触面积和接触弧长分别与磨削参数(工件进给速度、磨削时间、磨削深度、砂轮半径)之间的接触关系模型;基于接触关系模型,建立了砂轮-工件接触面上三维热流密度分布模型,即在进给方向沿接触弧长呈三角形分布,在齿高方向随接触弧长变化的分布规律;通过考虑传入砂轮、工件、磨削液和磨屑各部分的比例,建立了缓进深切磨削热分配比模型,得到了传入工件和磨屑热量之和的比例;在不同的给定磨削参数下,开展了基于‘生死单元’的小模数齿轮缓进深切成形磨削有限元温度场仿真和实验研究。结果表明,1)在同一磨削参数下两侧材料充足时齿槽磨削温度较低,两侧材料不足时温度最高,两侧材料不对称时,材料少的一侧磨削温度较高,材料多的一侧磨削温度较低。另外随着进给速度的增大,磨削温度均会不同程度的增大,对于两侧材料不对称的几何磨削环境,材料较少侧更容易发生磨削烧伤。2)随着磨削过程的进行,磨削接触区面积以及磨削深度的不断变化,磨削温度的最高值出现在切出段。 最终,以砂轮-工件接触面上三维温度场分布结果为热载荷,开展了小模数齿轮缓进深切成形磨削齿槽应力场仿真分析工作,分析了所加工齿槽两侧均有材料、一侧有材料,一侧无材料、以及两侧均无材料三种情况下的残余应力场分布特征。结果表明,1)残余应力在工件表面是非均匀分布的,且集中在磨削出口处。2)磨削热在工件表面产生的应力为磨削拉应力,三种情况下工件的齿底和两齿廓面分布着残余压应力,在靠近磨削出口处的齿顶位置集中着残余拉应力,最大残余应力均分布在磨削出口处。