关键词： 动态特性   修形优化   BP神经网络   遗传算法  

摘要： 近年来,我国高速列车的发展速度很快,对于列车传动装置的要求也越来越高,并朝着高功率、低噪声的方向发展。齿轮是列车传动装置中的关键部件,其动态特性直接影响着列车运行的平稳性、安全性和可靠性。齿顶修形可以改善齿轮副啮合过程中出现的啮合刚度突变现象,减少齿轮传动过程中的刚度冲击。目前针对齿轮修形的研究中,齿轮的运行工况通常是某一个特定工况,研究得到的齿轮修形参数并不能保证齿轮力学性能在其他工况时的优越性。高速列车齿轮运行工况复杂多变,因此,考虑多工况下的高速列车斜齿轮修形优化研究对提高齿轮力学性能更具实际意义。 本文以高速列车斜齿轮为研究对象,建立多自由度动力学模型,分析多个工况下的齿轮动态特性,具体研究内容如下: (1)采用集中参数法建立斜齿轮系统动力学模型,选取高速列车九种主要工况,通过计算得到齿轮啮合过程中摩擦系数、啮合刚度、振动加速度、传递误差的变化规律,并研究了转矩和齿侧间隙对传递误差的影响。结果表明:齿侧间隙对动态传递误差影响显著,需要进行齿轮修形优化以提高齿轮动态性能。 (2)针对高速列车齿轮九种主要工况,求取每种工况下的齿向和齿廓修形量,由每种工况下的齿轮修形参数得到对应的传递误差峰峰值;以齿轮转矩、齿向修形量、齿廓修形量为输入节点,以传递误差峰峰值为输出节点,建立BP神经网络预测模型,为后续多工况遗传优化研究做好准备。 (3)选取了九种工况下传递误差峰峰值之和为目标函数,齿轮修形参数为设计变量,基于BP神经网络预测模型对目标函数进行遗传寻优,得到在九种主要工况下齿轮综合动态特性最优的一组修形量,并对比了修形优化前后的齿轮副传递误差、振动加速度等动态特性,为齿轮多工况优化研究提供了一种有效方法。

关键词： 齿轮   故障诊断   特征提取   特征选择   最小二乘支持向量机  

摘要： 在风力发电系统中,齿轮是故障频发部件,其故障比例在风电机组故障中占比非常高。对风电机组齿轮进行故障诊断有利于及时对齿轮进行检修,可以有效降低经济损失,具有一定现实意义。本文从特征提取、特征选择与故障诊断三方面进行研究,利用改进的参数自适应寻优变分模态分解方法(Variational mode decomposition,VMD)对齿轮振动信号进行分解并提取故障特征,然后对特征进行筛选,构建故障特征向量集,并利用最小二乘支持向量机(Least squares support vector machine,LSSVM)建立齿轮不同故障和不同磨损程度的分类模型。本文的主要研究内容及结论如下:(1)在特征提取方面,分别采用VMD和经验模式分解(Empirical mode decomposition,EMD)对齿轮多种故障振动信号进行分解,实验结果显示VMD相比于EMD能有效避免端点效应和模态混叠的问题,具有更高的分解精度。针对VMD的分解性能受模态数量k和惩罚参数α影响的问题,本文提出了一种改进的灰狼优化算法(Improved grey wolf optimizer,IGWO),并采用该算法对VMD的参数k和α进行优化。在IGWO中,提出了一种非线性收敛策略和一种动态权重位置更新策略来平衡局部搜索和全局搜索。通过对比实验验证了IGWO算法寻优效率更佳。(2)在特征选择方面,为了剔除所提取的特征中的无关信息和降低模型的复杂程度,本文使用了竞争性自适应重加权采样算法(Competitive adaptive reweighted sampling,CARS)、迭代保留信息变量算法(Iteratively retains informative variables,IRIV)以及自举软收缩算法(Bootstrapping soft shrinkage,BOSS)对所提取的特征变量进行特征选择,综合对比,IRIV选择的特征变量数量相对较少,所建立的分类模型精度最高,具有更好的特征选择性能。(3)在故障诊断方面,选取QPZZ-Ⅱ旋转机械振动分析平台系统的齿轮振动信号进行研究,首先利用IGWO-VMD对齿轮振动信号进行分解,然后提取出能量熵、样本熵和多尺度排列熵等多个特征,接着通过IRIV进行特征向量筛选。针对LSSVM模型的分类性能受核函数参数σ和惩罚参数γ影响的问题,本文采用改进的灰狼优化算法对LSSVM的参数σ和γ进行优化,将特征数据输入优化后的IGWO-LSSVM模型进行故障识别,与SVM、GWO-SVM、IGWO-SVM、LSSVM和GWO-LSSVM模型的故障诊断结果进行对比,实验结果表明所建立的IGWO-LSSVM模型诊断性能最好,齿轮四种故障类型(正常、点蚀、断齿和磨损)的识别准确率达到97.5%,不同故障程度(正常、轻微磨损和严重磨损)的识别准确率达到96.7%。因此,论文提出的基于IGWO-VMD和IGWO-LSSVM的齿轮故障诊断方法可以有效地对齿轮的不同故障类型及不同磨损程度进行识别,也为齿轮箱其他部件的故障诊断提供了参考,具有一定的工程应用价值。

关键词： 齿轮箱故障诊断   局部二进制卷积   模型剪枝   批量归一化  

摘要： 齿轮箱是一种用于传递电机功率的重要装置,其作用是将电动机的转速和扭矩传递给机器的各个部件,从而实现机器的正常工作。由于其在工作中承受着巨大的载荷和摩擦,因此常常出现故障,导致设备运行效率下降、停机时间增加,对生产效率和成本带来很大的影响。因此,如何准确、及时地诊断齿轮箱的故障,已成为工业界和学术界共同关注的问题。首先,针对齿轮箱故障的机理以及基于深度学习的故障诊断方法展开研究。根据局部二进制模式(Local binary partten)原理构建局部二进制卷积层,并提出使用局部二进制卷积层替代传统卷积层的方法对齿轮箱故障进行诊断。在局部二进制卷积层理论模型的基础上,构建了以逐通道卷积和局部二进制卷积为主体的残差结构模型,并且使用模型剪枝算法对网络模型进行剪枝。为进一步开展基于深度学习的齿轮箱故障诊断奠定了理论基础。其次,针对传统故障模型参数多,训练和检测时间长的问题,提出了一种基于残差结构和局部二进制卷积(1D-RSLBCNN)的齿轮箱故障诊断方法。与传统的卷积网络(Convolutional Neural Network)不同,提出的1D-RSLBCNN网络利用局部二进制卷积层来替代传统卷积层,在减少模型参数的同时,加快了训练速度和收敛速度。通过引入残差结构,避免了因网络深度的增加而导致的准确率饱和或下降的情况。为了验证这一方法的有效性,在东南大学的单故障齿轮箱数据集和自制的复合故障齿轮箱数据集上进行了实验,结果显示,该模型具有良好的稳定性和可靠性。最后,为了进一步减少模型参数,压缩网络模型,提出了一种基于模型剪枝的1D-RDLBCNN的齿轮箱故障诊断方法。所提出的网络结构利用深度可分离卷积中的逐通道卷积与局部二进制卷积构成残差网络的主体,同时引入批量归一化层,加快模型的拟合速度;为了压缩网络模型,引入模型剪枝的方法。实验结果表明,结合深度可分离卷积中的逐通道卷积和局部二进制卷积,不仅能进一步减少模型参数,同时也有很好的诊断精度;对网络模型进行剪枝,有效的减小了模型大小。

关键词： 复合故障   状态评估   ICEEMDAN   BP神经网络   Hilbert解调  

摘要： 齿轮传动是机械领域应用最广泛的传动方式之一,其最早应用实例可以追溯到公元前。随着科学技术发展、社会进步,复杂的齿轮箱传动系统已广泛应用于汽车、航空、船舶等领域。随着其结构由简到繁、其功能由单一到复杂,齿轮箱各部件出现故障的频率和概率也不断增加,故障形式也从单一故障到复合故障转变,由此造成的损失也不可估量。因此,近些年对齿轮箱各种形式的故障的研究一直是重点和难点,本文从齿轮箱复合故障状态评估入手,主要开展了以下工作。(1)对齿轮箱各部件故障概率进行了介绍,对齿轮和轴承这两个故障高发的部件进行了各种故障形式的介绍。从齿轮箱复合故障状态评估方法入手,介绍现阶段主要评估方法及研究现状,主要包括了信号分析及处理、故障特征提取和优化、故障模式识别。然后结合复合故障形式和主要故障部件,对齿轮和轴承的故障发生机理和各类故障的振动信号特点进行了阐述。(2)提出基于CEEMD和特征融合的齿轮箱复合故障状态评估方法。首先介绍了CEEMD方法的算法理论,并将其用于对齿轮复合故障信号的处理及分解。然后结合与原信号的相关性分析对各IMF分量进行筛选,再进行特征提取,包含方差、均值、方根幅值等多个特征值,然后对这些特征值进行融合、筛选,再结合SVM方法进行模式识别和分类,实现了齿轮箱复合故障的状态评估,证明了该评估方法的有效性。(3)提出了基于灰狼算法优化BP神经网络的齿轮箱复合故障状态评估方法。分别介绍了灰狼算法和BP神经网络的基本理论和算法。灰狼算法拥有优异的全局搜索能力,正好可以解决BP神经网络初始权值和阈值的最优选取问题,这就是灰狼算法优化BP神经网络的根本点。对采集到的故障信号用CEEMDAN分解,然后通过与原信号的相关程度来筛选IMF分量,对筛选后的分量进行多个特征提取,再用灰狼算法优化BP神经网络方法对这些富含故障信息的特征进行模式识别分类,结果表明识别准确率达到96.1%,验证了该方法的可行性。(4)提出了ICEEMDAN信号分解方法和Hilbert解调相结合的齿轮箱复合故障诊断方法。ICEEMDAN优化了CEEMDAN方法的一些缺点,其主要贡献是降低了分解后的信号中残留噪声和伪模态分量的问题,这样使得信号分解后更为精简。再结合相关系数对分量进行筛选,结合Hilbert解调谱对筛选后的IMF分量进行解调,得到每个分量的故障频率。结合实验分析,对齿轮箱复合故障成功地进行了诊断,体现了该方法的可行性。

关键词： 行星齿轮   一次冷挤压成形   有限元模拟   正交优化   工艺试验  

摘要： 行星齿轮作为载重汽车重要零件之一,其性能的好坏决定了汽车性能是否优良。目前,行星齿轮还是以滚齿、插齿、剃齿等切削加工为主,但传统的切削加工方式存在材料利用率低、刀具磨损快、成本高等问题,严重影响了行星齿轮在齿轮制造行业中的大批量生产。冷挤压技术是一种精密的塑性成形加工方法,通过冷挤压技术成形的挤压件表面质量好、力学性能高,已逐渐运用到行星齿轮制造当中。目前常用的冷挤压工序为:热锻成形空心坯料-退火-机加工-表面处理-冷挤压成形外齿-机加工,但是由于热锻制坯等工序需保留较大的加工余量,导致出现工艺路线长、耗能高、耗材高、成本高等问题,严重影响了冷挤压技术在行星齿轮生产中的推广与应用。因此如何提高汽车行星齿轮的成形质量、减少加工工序、减少耗能和耗材、降低生产成本、提高产品的市场竞争力,已经成为齿轮制造行业的重中之重。本文以行星齿轮为研究对象,根据行星齿轮的结构特点,对传统的贯通式冷挤压工艺进行分析,提出了行星齿轮一次冷挤压成形工艺方案;利用UG建立三维模型,借助DEFORM有限元软件分别研究了凹模入模口半角、凹模定径带长度、上凸模锥度、下凸模锥顶角、凹模与下凸模高度差等参数对成形质量、成形载荷的影响规律;采用正交实验进行了参数优化,以降低成形载荷为优化目标,确定了最佳参数组合;通过建立弹-塑性有限元模型,研究了轮齿误差的形成机理和分布规律,通过对压力角进行修正改善了齿形精度;最后根据数值仿真结果设计制造冷挤压模具,并进行工艺试验,试验结果表明:采用该工艺方案成形后挤压件的成形质量及成形精度满足产品设计要求,试验结果与模拟结果基本相同,验证了一次冷挤压成形方法的可行性。

关键词： 同轴磁齿轮   传动特性   转矩特性   齿槽转矩   永磁复合电机  

摘要： 传统机械齿轮是通过轮齿相互啮合进行力矩的传递,在传动过程中轮齿相互接触导致其产生损耗、振动、摩擦及噪音等一系列问题,且需要定期维修和更换,这些问题导致其在一些工作环境较为苛刻的情况下难以满足要求。为解决这一系列问题,磁齿轮由此诞生,磁齿轮是通过永磁体之间的相互耦合作用传递力矩进行工作。磁齿轮在传动过程中无轮齿的直接接触,且具有过载保护、高效率等优点,近些年来已成为相关研究人员关注的热点。目前同轴式磁齿轮主要用途为:通过传动轴与电机相连接从而达到提高转矩、改变转速的目的;或将其嵌合到普通的永磁电机外部形成永磁复合电机,该永磁复合电机可用于电动汽车、风力发电等领域。在之前的研究中主要针对磁齿轮的相关理论及结构设计等方面,而针对其参数进行优化和传动性能研究的内容较少,制约了磁齿轮的发展和应用。因此本文对同轴磁齿轮的优化设计及传动性能分析两方面进行了研究。介绍了磁齿轮的基本理论研究:对磁齿轮的基本结构、工作原理等方面进行了分析,对有、无调磁环磁齿轮的气隙磁密进行理论分析以及有限元仿真验证进而说明了调磁环的作用机理,对磁齿轮传动效率和空载漏磁系数的计算方法进行了说明。磁齿轮能否稳定地输出转矩的重要因素是其齿槽转矩的大小,为减小齿槽转矩,本文采用对磁齿轮调磁环修型和改变调磁环开槽角度等方法进行优化;使用粒子群算法建立响应面回归模型,利用Ansys软件多次仿真得出的数据对磁齿轮的齿槽转矩进行优化,通过优化前后的齿槽转矩对比验证了该优化方法可以有效减少齿槽转矩。对磁齿轮传动性能的相关理论进行了说明,并通过Ansys软件得到其准动态转矩和静态转矩的波形,对磁齿轮的气隙长度、轴向长度、转子永磁体厚度、调磁环厚度、转子铁轭厚度与转矩的关系进行了研究,得出转矩与这五个参数的变化规律。对磁齿轮的空载漏磁系数与气隙长度和内转子永磁体的关系进行分析,并对空载漏磁系数进行优化,得到了一组优化后的结构参数,又对磁齿轮所产生的损耗进行分析并通过Ansys有限元仿真得出具体损耗的数值从而计算出其传动效率。最后提出了一种应用于汽车轮毂上的永磁复合电机,并对该电机的结构、传动性能、气隙磁密分布、静态转矩、齿槽转矩、空载反电动势、传动效率等进行了分析。

关键词： 行星齿轮   动力学特性   裂纹故障   激励因素   动态响应  

摘要： 行星齿轮作为一种重要的动力传递装置，其具有结构紧凑、体积小、传动效率高等诸多优点，被广泛应用于各种作业领域中。行星齿轮工作状况较为恶劣，常处于重载的环境中，齿轮齿根部位承受较大的弯曲应力。当齿根过渡部分存在加工划痕或形状突变时，易于出现应力集中现象。因此，在齿根部位易出现齿根裂纹，严重影响齿轮的正常运行。对行星齿轮进行动力学建模，分析裂纹故障和激励因素所引起的动态响应，可以深入了解齿轮传动系统的故障机理。本文开展以下方面的研究：　　（1）针对以往求解啮合刚度时忽略了载荷、摩擦、以及润滑等因素的影响，采用改进的势能法，综合考虑齿轮载荷、摩擦、润滑、以及裂纹，计算外啮合和内啮合时变啮合刚度。通过改进势能法计算齿轮各刚度成分，各刚度叠加得到外啮合和内啮合时变啮合刚度。考虑齿轮载荷、摩擦及润滑，建立相应刚度计算模型，得到不同因素影响下刚度变化曲线。建立行星轮齿根裂纹故障模型，得到裂纹和上述三种因素耦合下的刚度变化曲线。结果表明，齿轮载荷、摩擦、润滑、以及裂纹对齿轮啮合刚度会产生不同程度的影响，所得刚度计算结果得更加贴切实际。　　（2）针对以往动力学建模型时常忽略了温度、润滑、以及齿面摩擦等因素的影响，采用集中参数法，综合考虑内外部激励建立行星齿轮动力学模型。根据齿轮热变形和油膜厚度的变化，得到齿轮综合啮合刚度和综合阻尼。建立综合啮合刚度、综合阻尼、轴承游隙、摩擦力、齿侧间隙等因素影响下，具有18自由度的行星齿轮平移-扭转动力学模型。建立动力学微分方程，采用 Runge-kutta 法进行求解，得到轮系分岔图和最大无量纲位移曲线。结果表明，轮系呈现出丰富的分岔特性，齿侧间隙对轮系振动影响明显。　　（3）针对前文所建立的动力学模型和齿轮时变啮合刚度，开展行星齿轮动力学特性分析。考虑啮合频率、齿根裂纹扩展、啮合摩擦、混合润滑、偏心误差、变载荷工况的影响，得到不同激励因素影响下，行星齿轮正常和故障下的动态响应，采用局部分析方法表征齿轮所处的运动状态。开展行星齿轮箱实验，对正常和裂纹故障下的实验结果进行分析。考虑轴承游隙、摩擦系数、偏心误差，以及齿根裂纹故障的影响，得到不同激励因素影响下，行星齿轮均载性能的变化。结果表明，不同的激励因素下轮系的动态响应会发生不同的变化，所得结果更加全面反映齿轮运动状态，实验所得的频率成分和故障特征与仿真一致。考虑不同影响因素时，轮系均载性能变化差异明显。

关键词： 颗粒阻尼技术   弧齿锥齿轮   耗能减振   离散元素法  

摘要： 振动是影响齿轮传动精度和稳定性的重要原因。在齿轮传动过程中,时变啮合刚度、齿轮啮合误差、齿侧间隙以及偏心误差均是导致齿轮产生振动的重要原因。颗粒阻尼技术是通过颗粒间、颗粒与阻尼器间的摩擦作用和碰撞冲击作用耗能。颗粒阻尼器具有结构简单、效果明显、环境适应性强等优势。针对齿轮振动问题,本文以一对弧齿锥齿轮为分析对象,采用颗粒阻尼技术对其进行减振研究。目前颗粒阻尼技术主要应用于稳态场中,而本文将该技术应用在离心场中并分析其耗能机理,这对颗粒阻尼技术在离心场中的实际应用具有重要意义。本文主要内容如下:1、利用集中参数法,分别建立了考虑齿侧间隙和偏心距的弧齿锥齿轮传动系统动力学模型和动力学方程,模型中考虑了时变啮合刚度、轴承支撑刚度以及齿轮啮合误差。数值求解分析了不同齿侧间隙和偏心距下弧齿锥齿轮传动系统的振动位移响应。2、介绍了离散元素法求解颗粒阻尼的耗能过程以及利用瑞利波法确定了时间步长,建立了颗粒间、颗粒与颗粒阻尼器间的碰撞力学模型,阐述了采用Hertz-Mindlin无滑动接触模型时颗粒接触参数的计算方法,讨论了影响颗粒阻尼耗能的因素并根据所得结论设计了颗粒阻尼器。3、利用EDEM和Adams联合仿真,分析了颗粒填充率、颗粒粒径、颗粒材料以及输入转速和负载对颗粒阻尼耗能的影响规律。在最佳颗粒参数条件下,得到了同时考虑齿侧间隙和偏心距的弧齿锥齿轮传动系统振动位移响应,并将其与无颗粒阻尼的振动位移响应进行对比,结果表明颗粒阻尼具有一定的减振效果。4、搭建了弧齿锥齿轮传动振动试验台,分别进行了不同输入转速和负载下以及不同偏心质量两种工况下的颗粒阻尼耗能减振试验。通过改变颗粒填充率、颗粒粒径以及颗粒材料,测量得到了不同条件下弧齿锥齿轮振动响应,获得了不同颗粒条件下颗粒阻尼耗能规律。通过对比有无颗粒阻尼的齿轮振动位移响应,验证了颗粒阻尼耗能减振的有效性。

关键词： 航空齿轮   成形磨削   齿面偏差   有限元   装夹变形   热变形  

摘要： 齿轮由于具有传动比稳定、承载力大及结构紧凑的优点,在航空航天、军工等领域的得到广泛的应用。航空齿轮的种类较多,要求的加工精度高,需达到5级以内的齿轮精度等级,过大的齿面偏差会影响齿轮传动的稳定性,产生振动和噪声。成形磨削作为齿轮精加工的最后一道工序,齿轮的精度会受到磨齿加工质量的直接影响。在磨削加工中,装夹变形误差和热变形误差能占到总误差的40%～70%,因此有必要对齿轮成形磨削过程中的装夹变形和热变形进行深入研究,建立齿轮的齿廓偏差和齿距偏差预测模型,以实现磨削参数的优选,这对提高齿轮成形磨削的加工精度有指导性意义。 基于GB/T 10095.1-2008中齿轮齿廓偏差和齿距偏差的定义,提出了齿轮齿廓偏差和齿距偏差的评定方法,利用齐次坐标变换矩阵建立了齿轮装夹变形条件下的齿面参数方程,并分析了各种装夹位姿误差对齿廓偏差、齿距偏差的影响规律。 根据齿轮在成形磨削过程中的稳定装夹条件,对三种齿轮分别设计了专用液压膨胀夹具,利用ABAQUS有限元仿真软件对齿轮磨削过程中的装夹变形进行分析,研究了在不同夹紧力和磨削力作用下齿轮的位姿误差、齿廓偏差和齿距偏差的变化规律。 分析了成形磨削时砂轮与齿轮的接触关系,建立了齿轮成形磨削的磨削力模型,计算磨削热在齿轮上的热量分配比,建立了磨削热流分布模型,对齿轮成形磨削时的温度场和热变形进行仿真计算,并研究了不同磨削参数对热变形和齿廓偏差的影响规律。 基于设计的正交实验对不同磨削参数下的齿廓偏差和齿距偏差进行仿真计算,建立了齿廓总偏差和齿距累积总偏差的二次回归模型,并经过磨齿实验验证了预测模型的正确性。以齿廓总偏差、齿距累积总偏差及加工时间作为优化目标,采用NSGA-II遗传算法对磨削参数进行了优化,使加工后的齿轮精度等级提高1～2级。

关键词： 面齿轮   飞秒激光   动态效应   工艺参数   表面形貌  

摘要： 现代社会高速发展,促进航空航天飞行器轻量化发展,面齿轮作为飞行器重要的零部件之一,发挥着越来越明显的作用,承载着旋翼机传动的希望。我国对面齿轮的研究起步较晚,制造高速、重载等高精密面齿轮的工艺技术还不够完善,无法通过传统机械加工方式提高面齿轮的精度,加之先进技术受到其他西方国家的封锁,亟待开创新的加工方式缩小国内外差距。飞秒激光精修技术成为解决这一困境的重要手段,其具有的小范围热影响区和微纳级别的精准加工被广泛应用于面齿轮精微修正的最后工序。本文采用理论分析、仿真建模和实验验证相结合的方法,开展飞秒激光精微修正面齿轮材料研究,主要包括以下内容: 飞秒激光精修面齿轮材料的烧蚀机理与特性研究。研究飞秒激光与面齿轮材料的作用过程,通过激光功率的测量与损耗分析,结合推算法计算面齿轮材料18Cr2Ni4WA的烧蚀阈值;根据激光光束照射到材料表面的反射和吸收过程变化规律,得到材料的吸收率与吸收系数。 飞秒激光精修面齿轮材料的动态效应与建模仿真。以能量累积效应和变离焦效应为主,综合考虑扫描速度和扫描道间距的影响后进行动态效应耦合,建立面齿轮材料的飞秒激光能量吸收模型。基于单一变量原则改变工艺参数范围,对飞秒激光精修面齿轮材料的扫描道烧蚀深度进行仿真分析,建立飞秒激光功率、重复频率、扫描速度、扫描道间距和离焦量与扫描道烧蚀深度之间的定性关系。 飞秒激光精修面齿轮材料的工艺参数影响实验研究。飞秒激光精修面齿轮材料的工艺参数主要包括激光参数(激光功率、重复频率、离焦量)和修正参数(扫描速度、扫描道间距),基于单一变量原则进行实验分析,研究各工艺参数对扫描道烧蚀深度和表面粗糙度的影响规律,与仿真模拟的结果相对比验证动态吸收模型的可靠性。依据单因素实验结果缩小参数范围并建立正交分析模型,采用极差分析与方差分析相结合的方法获得飞秒激光精微修正面齿轮材料的优选参数组。回归预测了烧蚀面齿轮材料的扫描道烧蚀深度和表面粗糙度,烧蚀实验与预测值比较验证了优选参数的可靠性,在获得较好的烧蚀表面质量的同时可获得更大的烧蚀去除率,为飞秒激光精修面齿轮材料提供了理论依据。