关键词： 渐开线变齿厚齿轮   动力学   啮合刚度   啮合特性分析   传动试验  

摘要： 渐开线变齿厚齿轮作为一种新型圆柱齿轮,具有传动平稳、承载能力强、精度高、可自动调隙等诸多优点,在快艇、精密机器人、全驱动汽车等动力传递领域具有广泛的应用前景和明显的技术优势。然而,由于变齿厚齿轮特殊的齿面形状,致使其动态啮合行为十分复杂,严重制约了变齿厚齿轮的应用与发展。因此,对变齿厚齿轮的动态啮合行为进行系统分析已成为其应用发展中的关键问题。本课题以平行轴渐开线变齿厚齿轮为研究对象,采取理论计算、仿真模拟和传动试验相结合的研究方法,较为系统地分析了渐开线变齿厚齿轮传动系统的动态啮合特性。论文具体研究内容如下:(1)基于齿轮啮合原理和齿轮几何学,推导渐开线变齿厚齿轮齿面方程,利用齿面重构技术和离散化技术构建了较为精确的齿轮数字化模型,为后续分析奠定了研究基础;其次,采用ADAMS虚拟样机仿真软件建立变齿厚齿轮动力学仿真模型,探究动态啮合力在不同工况(阻尼、负载、刚度、转速)下的变化规律。(2)根据赫兹接触理论推导出改进后的接触应力和弯曲应力计算公式,分析不同设计参数对接触应力的影响;并利用有限元仿真软件建立了渐开线变齿厚齿轮承载接触模型,通过有限元加载分析,得到工作齿面上法向力与综合弹性变形量的变化规律。同时对时变啮合刚度、传动误差等时变激励特性展开研究,探讨几何设计参数对时变激励特性的演变规律;最后利用GUI界面设计功能,对变齿厚齿轮的设计及分析程序进行封装处理,得到变齿厚齿轮的设计分析系统模块。(3)通过弹性接触动力学相关理论,建立渐开线变齿厚齿轮啮合冲击模型,用于研究在不同转速和不同冲击位置下轮齿冲击应力和冲击合力的变化规律,以分析变齿厚齿轮啮合特性的分布情况。研究结果表明,随着转速的提高,冲击合力和冲击应力都表现出增加的趋势,但在不同冲击位置下,它们却呈现出相反的变化规律,这表明齿轮啮合冲击状态与转速、载荷及接触形式等因素有关。(4)依托五轴联动加工中心加工了齿轮的实体模型,并对加工完成的齿轮进行精度检测,通过点云数据与3D模型对比分析,以确保其加工精度;同时搭建渐开线变齿厚齿轮传动试验台,通过输入端的数据采集和输出端的数据分析,获得在不同转速下传动误差的变化规律。结果表明,试验结果与理论分析一致,从而验证了渐开线变齿厚齿轮的几何设计、传动特性及其相关理论研究的正确性。以上研究提供了渐开线变齿厚齿轮动态接触啮合特性研究的理论基础,可为轮齿的优化设计和工业应用提供了一定的科学参考依据。

关键词： 点接触   内啮合曲线构型齿轮   优化设计   接触应力   强度计算  

摘要： 齿轮是制造装备业和国防工业中极其重要的关键基础件。当前,我国航空航天、交通装备、新能源、武器装备等领域的飞跃发展,对传动部件及系统的承载能力、传输效率、功率密度、可靠性、环境适应性等提出了更高的要求。内啮合齿轮传动具有工作平稳、结构紧凑、重合度大、承载能力高、传动效率高等特点,广泛应用在行星传动机构中。然而,以渐开线齿廓为主的内啮合齿轮副多采取严格的变位设计来避免干涉问题,且其凸-凸齿廓接触形式在承载强度和传动效率等方面有待提高。因此,开展高性能内啮合齿轮传动设计具有重要的理论意义和应用价值。本文以双点接触内啮合曲线构型齿轮为对象,开展基本齿形设计与参数优化分析等研究,提出双点接触内啮合曲线构型齿轮成型理论与方法,分别建立双点接触内啮合曲线构型齿轮几何参数与齿形参数的优化模型,分析轮齿齿面优化前后接触应力状况,形成双点接触内啮合曲线构型齿轮强度计算方法,主要内容如下:(1)开展双点接触内啮合曲线构型齿轮基本齿形设计,建立凸齿小齿轮与凹齿内齿轮齿廓方程,确定基本齿廓主要参数(接触夹角、圆弧角度变化参数、抛物线参数等)的计算方法,运用螺旋运动法推导配对齿轮副的轮齿齿面方程,构建双点接触内啮合曲线构型齿轮三维模型,基于MATLAB软件编写点接触内啮合曲线构型齿轮设计软件。(2)开展以高强度、小体积为主要目标的基本几何参数优化设计,提出双点接触内啮合曲线构型齿轮多目标、多参数优化数学模型,确定基本设计变量,设定约束条件,建立多目标函数;采用计算机仿真手段,基于遗传算法开展轮齿基本几何参数优化,分析对比参数优化前后的双点接触内啮合曲线构型齿轮接触特性。(3)基于赫兹点接触理论,推导双点接触内啮合曲线构型齿轮的齿面接触应力计算方程,分析不同齿面压力角和齿面接触角对轮齿接触特性的影响,建立齿形设计参数与齿面接触应力的关联关系,探究几何、齿形参数对齿面接触椭圆的影响,根据分析结果给予齿面设计关键参数建议。(4)提出双点接触内啮合曲线构型齿轮的轮齿强度计算方法,采用正交试验法确定双点接触内啮合曲线构型齿轮试验参数,依据试验参数建立轮齿基本模型,并通过有限元分析方法获取相关数据;利用非线性回归分析方法,建立双点接触内啮合曲线构型齿轮齿根弯曲应力的计算公式;根据赫兹点接触理论,完善双点接触内啮合曲线构型齿轮齿面接触应力计算方法。

关键词： 齿轮箱   多尺度   深度可分离卷积   故障诊断系统   边缘计算  

摘要： 机械设备关键零部件的健康状态监测对保证机械设备的安全运行以及生产效率的稳定有着重要意义。传统的基于无线传感器网络的机械故障诊断系统,通过将原始数据上传到PC端进行故障的在线诊断。然而,由于无线传感器节点在采集过程中需要有较高的采样频率,短时间产生的数据量呈指数级增长,加大了无线传输过程中的网络延迟,难以满足故障诊断系统的实时性要求。此外,传统的基于卷积神经网络的智能故障诊断方法,由于模型尺寸过大、对噪声的鲁棒性不足,限制了其在机械故障诊断中的应用。因此,探索研究一套轻量化深度学习故障诊断算法,并将其部署在无线传感器网络边缘节点,实现机械设备故障的边缘智能诊断,可以有效的提高故障诊断系统的在线诊断准确率、噪声鲁棒性以及实时性。本文以齿轮箱为研究对象,通过结合无线传感器网络、基于深度学习的智能故障诊断方法以及边缘计算,提出并构建了基于多尺度深度可分离卷积的齿轮箱故障智能边缘诊断系统,建立了基于共振解调的故障预诊断算法以及基于深度可分离卷积的多尺度智能故障诊断算法,实现了齿轮箱故障的边缘智能感知、智能诊断,并通过试验验证了系统的有效性以及故障诊断高准确性。本文的具体工作如下:(1)梳理了边缘故障诊断技术的研究背景以及意义,总结了国内外无线传感器网络、卷积神经网络、边缘计算在机械设备故障诊断的研究现状与发展,搭建了齿轮箱故障边缘智能诊断系统架构,以及一套具备高采样率、高A/D转换精度、良好计算能力、足够高速存储空间、优异功耗性能的硬件系统。(2)为了提高系统故障诊断准确率并降低系统功耗,提出了结合时域包络峰值与SPM法的基于共振解调的边缘端故障预诊断算法,并制定了相应的故障预诊断策略。通过齿轮箱故障试验,验证了预诊断算法和策略的有效性。(3)针对非平稳复杂工况下的多尺度信号特征提取效率低以及边缘智能故障诊断算法轻量化的要求,提出和设计了基于深度可分离卷积的多尺度故障诊断算法模型(MKDS＿1DCNN)。模型采用1×3、1×9、1×15三个不同尺寸卷积核大小的深度可分离卷积块,从多个尺度对故障特征进行提取。通过引入深度可分离卷积以及全局平均池化,大大降低了模型尺寸,并在公开的轴承以及齿轮箱数据集上验证了MKDS＿1DCNN模型具有准确的故障识别能力以及优异的噪声鲁棒性。(4)针对齿轮箱故障智能边缘诊断系统的功能需求,对边缘节点的数据采集、存储以及指令交互进行设计、开发,并通过X-CUBE-AI深度学习推理框架实现了MKDS＿1DCNN智能故障诊断模型的边缘端部署,将其成功部署在边缘节点STM32F405RGT6上,实现了边缘实时故障诊断。最后在自制齿轮故障模拟平台进行系统边缘在线诊断试验,验证了本文故障诊断系统的实时性和有效性。

关键词： 直齿轮   有限元   结构参数   啮合性能   齿轮试验  

摘要： 本文以高转速、薄壁结构的航空发动机附件齿轮为研究对象,建立了齿轮-轴-轴承系统的高精度有限元模型,研究了宏观参数对啮合性能的影响,进行了多尺度齿轮副动力学特性分析,并开展了动态弯曲应力的试验研究。主要研究内容有: (1)通过变化齿厚建立了考虑间隙、齿根过渡曲线的齿廓方程;基于多点约束法和分级剖分思想对齿廓表层六面体网格进行细化,利用APDL语言建立了考虑弹性支撑及间隙的齿轮-轴-轴承系统的高精度有限元模型,并验证了该建模方法的准确性和优越性;对比了不同网格密度下的齿面接触应力,给出了直齿轮网格密度的确定方法;研究了摩擦和弹性支撑对高速瞬态啮合性能的影响。 (2)借助高精度齿轮副有限元模型,从单一结构参数变化和多因素组合变化两个角度研究了宏观参数对齿轮啮合性能的影响,其中宏观参数包括齿宽、轮缘厚度、腹板厚度和齿侧间隙;啮合性能包括接触应力、大小齿轮的弯曲应力、接触力等。 (3)基于弹流润滑理论计算了齿面摩擦激励,以直齿轮为例,构建了轴段单元、啮合单元、轴承-基础单元,给出了系统多源激励的数学表征,建立了摩擦学-动力学多尺度齿轮-轴-轴承系统的动力学模型,并研究了结构参数对系统动力学特性的影响。 (4)基于CL-100型封闭式齿轮试验机,制定了齿轮动态弯曲应力的测试方案,并以一对直齿变位齿轮为例开展了不同工况下的试验测试,通过对比分析试验数据及和有限元结果,验证了有限元建模及瞬态特性分析方法。

关键词： 准双曲面齿轮   啮合性能   全工序法   正弦刀廓   齿廓修形   全局优化  

摘要： 汽车驱动桥准双曲面齿轮副逐步向高速、重载方向发展,传动过程中引发的振动、冲击噪声等问题日益突出,成为制约齿轮副啮合性能的主要因素。在重载的工况下,齿轮副容易发生弹性变形,齿面接触斑点偏离理论啮合位置,其次,加工制造、装配误差都易使得齿面接触特征与理想设计结果存在偏差,上述问题都使得齿轮在齿对转换时容易磨损,产生强烈冲击,出现传动不平稳的现象,从而影响齿轮副的啮合性能。随着人们对高性能机械装备需求的不断提高,对齿轮传动性能提出了更高的技术要求,为此,论文针对大轮采用展成法、小轮采用螺旋展成法,即HGDH法加工准双曲面齿轮的啮合性能展开研究,在现有技术的基础上进一步优化齿面接触,减小啮合冲击,从而达到降低传动振动、噪声的目的,这对准双曲面齿轮的工程应用具有重要推进作用,论文的主要研究内容如下:1.基于坐标变换原理,推导出直线刀廓产形面数学模型,分析工件、机床与刀盘空间相对位置以及相对运动关系,通过矢量法建立切齿加工数学模型,获得准双曲面齿轮齿面方程;基于齿面划分标准对齿面进行划分,通过齿面旋转投影法,在Matlab中编写计算程序求解多元非线性方程组,获得齿面点云以及单位法矢数据,导入UG建立准双曲面齿轮副三维实体模型。2.分析空间曲面啮合理论,构建全工序法展成的准双曲面齿轮副装配数学模型,探讨了含多种安装误差的齿轮副齿面接触特征;建立齿面拓扑数学模型,分析得到螺旋运动系数对轮齿凹面、凸面不同的修形原理以及对齿面几何形貌的影响规律;分析展成线求解方法,研究螺旋运动系数对齿面展成线位置的影响规律,为研究齿面微观形貌与齿轮啮合冲击和噪声之间的关系提供借鉴。3.设计含4个刀廓参数的正弦刀廓,分析刀廓参数与齿面失配量之间的关系规律;利用轮齿接触分析方法和有限元分析方法,分别对大轮、小轮或两者均使用正弦刀廓修形的四种不同设计实例进行对比分析,研究了应用正弦刀廓修形对最大传动误差幅值、齿面接触应力等接触特征的影响。结果表明,设计的正弦刀廓对齿面进行齿廓修形,避免了边缘接触和齿面载荷分布不均现象,并有效降低齿面接触应力。4.考虑准双曲面齿轮轮齿啮入、啮出的冲击影响,建立齿面低冲击优化数学模型,提出预设齿面接触特征,以刀廓参数构成可行域为约束,齿面相对运动角加速度峰值最小为目标函数的准双曲面齿轮啮合性能全局优化方法,通过信赖域反射算法优化获得最佳刀廓参数。结果表明,通过优化得到的刀廓参数所加工的齿轮副啮合时的最大相对运动角加速度降低,接触区满足要求,且齿面接触应力下降,齿轮副啮合过程更加平稳。5.设计两组对照实例,基于Adams软件建立齿轮动力学模型进行仿真分析,得到了两种实例正、反驱工况下大轮的质心角加速度的时域图和频谱图,验证了正弦刀廓能够实现减振降噪的作用效果。并以一对准双曲面齿轮7×43算例,通过全工序法实际加工、滚动检查啮合试验,验证了应用正弦刀廓修形实现减振降噪目的的可行性以及优化模型的正确性。

关键词： 齿轮   打磨   视觉定位   轨迹优化   离线编程  

摘要： 随着齿轮加工精度要求的不断提升,传统的齿轮倒棱打磨方式对工人的技术和经验要求较高,打磨质量不易保证,机器人逐步取代人工对齿轮表面进行自动打磨。其中齿轮定位误差和机器人轨迹规划效果直接影响齿轮的打磨效果,因此,在齿轮打磨过程中需保证齿轮定位精度和合理优化打磨轨迹。为解决齿轮装夹产生的定位误差和打磨轨迹规划方法较为单一且优化不足的问题,导致打磨质量和机器人的运动性能下降。本文以螺旋锥齿轮为研究对象,提出了基于视觉定位和离线编程的齿轮机器人柔性打磨系统研究,主要内容如下:(1)提出了基于机器视觉的齿轮定位方法。构造了齿轮图像采集模型、齿轮定位模型和相机成像模型及标定,优化了基于齿轮特征角点的图像匹配方法,构建了齿轮图像边缘法向高斯积分数学模型,提出了基于高斯曲线拟合算法的齿轮图像亚像素边缘定位,通过实验验证了齿轮图像匹配和边缘定位的准确性有所提升。(2)提出了基于多目标协同遗传算法的机器人打磨轨迹综合优化方法。构造了打磨轨迹质量多目标数学综合评价模型,优化了机器人关节插值运动,改进获得了多目标协同遗传算法,通过实例仿真结果证明了机器人的打磨轨迹和运动性能得到了综合优化。(3)构建了齿轮机器人柔性打磨系统。结合齿轮加工质量要求,提出了系统的技术要求和设计要点,制定了系统整体方案和工作流程,搭建了打磨系统硬件实物平台,为文章理论方法奠定了良好的实验平台基础。(4)基于上述理论研究和系统平台,研发了齿轮打磨机器人系统软件。分别开发了齿轮定位编程系统和打磨轨迹离线编程系统,利用该系统软件实现了齿轮定位和机器人打磨轨迹离线规划。

关键词： 面齿轮   拓扑修形   接触分析   有限元   模压成型  

摘要： 面齿轮传动具有结构简单、互换性强、轴向安装误差敏感度低等优点,在直升机、船舶等高速重载以及仪表、电动工具等低速轻载领域中都有着广泛的应用。随着现代锻造和模压成型技术的发展,成型齿轮与机床加工出的齿轮质量相当,这使得越来越多的齿轮采用模具制造。本文以面齿轮模具齿面为研究对象,提出了一种针对面齿轮齿面的拓扑修形设计方法来提高面齿轮啮合性能。论文的主要研究内容如下: 1.根据啮合理论及共轭齿面的生成原理,建立了面齿轮展成坐标系,由渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮的齿面方程,通过坐标变换推导出了直齿和斜齿面齿轮的齿面方程。根据微分几何原理计算了面齿轮齿面不发生根切与齿顶不变尖下的最小内半径与最大外半径值,研究了螺旋角对面齿轮齿宽系数的影响。提出了通过倒角设计来增加面齿轮齿宽的方法。 2.借助多项式曲面方程构建了包含啮合信息的Ease-off差曲面,实现了对面齿轮齿面的拓扑修形设计。通过预设二阶、四阶传动误差曲线和接触区等性能参数设计了面齿轮Ease-off差曲面。基于Ease-off差曲面进行了轮齿接触分析,所得的齿面传动误差曲线、接触路径与预设的传动误差、接触路径基本吻合,验证了该修形设计方法的可行性。将所得Ease-off差曲面与面齿轮共轭齿面点法向叠加,得到了面齿轮修形齿面。 3.建立了面齿轮多齿有限元模型,通过ABAQUS有限元软件,求解计算了二阶、四阶拓扑修形面齿轮的齿面接触应力、齿根弯曲应力、重合度和承载传动误差。根据仿真分析结果,分析了多项式曲面方程系数的不同对齿轮啮合性能的影响。通过对系数进行适当组合设计传动误差的幅值和形状,以满足面齿轮不同接触性能的要求。 4.以注塑模具为例,为某产品设计了注塑面齿轮模具齿面,通过有限元仿真分析,确定了能够满足产品实际工况的多项式曲面方程修形系数。对修形后的注塑模具进行加工,将注塑加工出的圆柱齿轮和修形面齿轮安装到产品中,进行注塑面齿轮性能试验。结果表明,含有修形面齿轮的齿轮箱噪声减小,且其他性能均能满足产品性能需求。验证了面齿轮模具齿面拓扑修形设计的可行性和正确性。

关键词： 超声振动辅助磨削   分子动力学   高强度齿轮钢   磨削机理   微观组织演化  

摘要： 磨削是齿轮高精密加工中的重要手段,超声振动的加入则能够有效提升加工表面完整性,因此超声振动辅助磨削(简称超声磨削)受到了国内外相关学者的广泛关注。高强度齿轮钢因其具有更加均匀的力学性能以及更高的疲劳寿命而被广泛运用于磨削加工研究,但是关于高强度齿轮钢超声磨削加工的机理性研究工作大都集中于宏观接触过程,其原子尺度上的微观塑性变形机理目前尚未被完全认知。因此,开展对高强度齿轮钢的超声磨削加工机理研究,能够为齿轮高精密磨削加工工艺提供新的方法与思路,并对推进我国齿轮行业的技术进步具有重要意义。 本课题基于分子动力学仿真技术以及单颗磨粒超声划痕实验,以高强度航空齿轮钢12Cr2Ni4A为对象,对其在磨削过程中的材料去除机理进行理论和实验研究,通过对比有无超声振动时的仿真现象和实验结果,进一步探究超声磨削相较于普通磨削在提高加工表面完整性方面的微观增益机理。论文主要研究内容和特色工作有: (1)为探究不同加工参数和振动特性对磨削性能的影响,基于分子动力学理论及相关仿真工具LAMMPS,结合超声振动辅助划痕(Ultrasonic vibration-assisted scratching,UVAS)方法建立了单颗磨粒超声磨削齿轮钢的分子动力学(Molecular Dynamics,MD)仿真模型,深入探究不同磨削速度、磨削深度、振动频率以及振动幅值对于磨削过程中材料去除的影响规律,弥补了当前基于实验条件限制研究的不足。 (2)为明确高强度齿轮钢的超声振动辅助磨削机理,基于不同的MD磨削模型,通过讨论磨削过程中的原子堆积、位错、亚表面损伤和应力等方面的变化规律,提出了单颗磨粒超声磨削齿轮钢的微观组织演化新机理。 (3)为进一步探究磨粒位置分布与运动模式的改变对磨削加工性能和损伤机理的影响,建立了多颗磨粒重复超声磨削齿轮钢的MD仿真模型,深入分析磨粒高度分布的均匀性对超声磨削增益效果的影响,探究晶界的存在对磨削过程中位错演变的作用机制。 (4)为科学验证本文MD仿真的有效性,基于旋转划痕法搭建了单颗磨粒超声振动磨削实验平台,在不同的最大磨削深度下开展多组普通磨削与超声磨削的对照实验研究,基于对磨削力和加工后表面形貌的定性分析对比,对本文仿真工作的可靠性进行验证。 本文围绕高强度齿轮钢的超声振动辅助磨削机理为主要问题进行研究,借助分子动力学仿真及后处理相关工具,通过对加工过程中的磨削力变化、原子堆积、位错演化、亚表面损伤和应力分布等方面进行实时动态分析,揭示了超声磨削相较于普通磨削的增益机理,系统地研究了加工参数及磨粒布局的改变对于磨削过程中材料去除的综合影响,论文工作为超声磨削齿轮钢的微观组织演化机理提供了一些新认识。 图55幅,表5个,参考文献124篇

关键词： 机床齿轮箱   滚动轴承   模态分解   卷积神经网络   故障诊断  

摘要： 齿轮箱是机床传动系统中重要的组成部件,随着机床技术的发展,机床齿轮箱的空间利用率也越来越高,这也导致机床的齿轮箱组件安装空间结构布局变得越来越复杂,结构组成件多,同时齿轮箱在工作时极易受到温度、润滑等外界因素的影响,特别是在机床长时间工作运转时,齿轮箱滚动轴承十分容易产生故障,然而由于滚动轴承安装的特点无法在轴承故障早期及时发现,日积月累会影响整台机床的运行状态,严重时会对故障机床的操作人员造成人身伤害。因此,如何实现对机床主轴箱主轴组件中的滚动轴承运行状态进行实时监测或定期监测,并判断轴承是否处于一个正常的运行状态,对机床的使用性能和机床加工零件的精度以及机床操作人员的人身安全有着十分重要的意义。论文以机床齿轮箱为研究对象,提出基于经验模态分解(Empirical Mode Decomposition,简称EMD)的诊断故障信号分解算法和基于变分模态分解(Variational Mode Decomposition,简称VMD)的诊断故障信号分解算法,来实现对机床主轴箱故障信号的分解,重点对齿轮箱滚动轴承故障信号提取过程中的降噪和故障信号识别进行了研究。首先,分析了在机械系统故障诊断研究中对齿轮箱进行故障诊断研究的背景和意义,对机床齿轮箱滚动轴承常见的失效形式和轴承故障频率的分布时域和频域进行了介绍,并对常用的滚动轴承故障检测方法进行分析。重点研究了经验模态分解(EMD)在机床齿轮箱滚动轴承故障检测的应用及检测方法。在对经验模态分解在实际生产环境中机床齿轮箱滚动轴承故障信号提取的应用研究中,采取仿真信号和实际检测故障信号相结合的方式进行对比研究分析,总结了经验模态分解在机床齿轮箱滚动轴承故障诊断中的特点。其次,提出基于参数优化变分模态分解(VMD)算法在机床齿轮箱滚动轴承故障检测的应用及检测方法,并对待维修机床的主轴箱主轴组件中的滚动轴承进行故障诊断和检测,通过实际监测故障轴承的运动状态和故障信息,同时,通过仿真信号和故障信号验证变分模态分解在实际生产机床齿轮箱滚动轴承的故障诊断的应用,通过对比应用EMD算法进行信号提取分解的效果,来验证应用VMD算法对机床主轴箱主轴组件中滚动轴承故障诊断信号提取分解的应用特点和优势。最后,基于卷积神经网络(CNN)的强大计算能力和识别能力,将其用于机床齿轮箱滚动轴承的故障诊断。由于卷积神经网络自身具有很好的计算和故障特征提取能力,我们可以将前面利用不同算法提取分解的信号作为输入量输入卷积神经网络进行卷积运算。在这个过程中同期进行对CNN的组成、算法等理论基础的学习研究,利用前面算法分解的模态分量制定试验流程,并将CNN、EMD-CNN,EEMD-CNN,VMD-CNN四种模型在机床齿轮箱滚动轴承的故障检测中进行对比分析。

摘要： 在陕西法士特汽车传动集团有限责任公司高新厂区轴齿类产品生产线上,青年员工王垒与工业机器人两个“工友”联袂作业生产变速箱齿轮。法士特不断强化科技自强自立，累计获得授权专利3200多项,同时100余条生产线实现自动化、智能化升级改造。