关键词:
FZG直齿轮
渗碳淬火
数值模拟
工艺优化
接触疲劳性能
摘要:
齿轮是汽车、航空、机车等机械传动系统的关键零部件,常通过渗碳淬火处理使齿轮变得外硬内韧。随着机械工业的进步和发展,对齿轮的耐磨性和可靠性提出了更高的要求。对齿轮渗碳淬火工艺进行高效率优化,提升齿轮基础性能和抗疲劳能力成为当前的研究热点。传统优化方法通常依靠大量的试验和实践经验,但影响渗碳淬火过程的因素众多,试制成本高昂,试验效果不佳,实现对齿轮多性能综合优化是渗碳淬火工艺方案制定的技术难点之一。本文通过模拟与试验结合的方法,以20Mn Cr5钢制FZG(Forschungsstelle für Zahnr?der und Getriebesysteme)直齿轮为研究对象,研究两种20Mn Cr5钢制齿轮渗碳淬火过程中各场的演变规律和性能变化,分析工艺因素影响并确定工艺优化方案,最后开展齿轮疲劳性能评价,形成齿轮材料-热处理工艺-疲劳评价的全流程优化设计方法,具体研究工作如下:
首先,建立两种20Mn Cr5钢的材料热处理非线性参数数据库。基于温度-扩散-相变-应力-硬度耦合理论搭建渗碳淬火工艺多场耦合模型,分析不同20Mn Cr5钢制齿轮的温度场、碳浓度场、组织场、硬度场及变形量的分布规律,预测齿轮渗碳淬火动态变化过程。通过模拟值与试验值对比,证明模型的模拟准确性。基于齿面硬度、变形、渗碳层深度计算与实测结果,对钢种进行优选。开展优选钢制齿轮不同渗碳淬火工艺下的性能模拟计算,分析渗碳碳势、扩散碳势、渗碳工艺、扩散工艺对齿轮渗碳层深度、微观组织、齿面硬度和变形量的影响规律。
其次,结合渗碳淬火过程中各工艺因素对齿轮性能的影响程度,开展以渗碳温度、渗碳时间、扩散碳势和扩散温度为影响因素,以齿面硬度、渗碳层深度、齿面分度圆处变形量为目标的工艺优化设计,基于优化工艺齿轮性能的模拟值与试验值,验证寻优方法与优化工艺的准确性。结果表明,在优化工艺下,相对于原工艺齿轮性能的测量值,分度圆处齿面平均变形量和最大变形量分别减小6.5μm和2.2μm,齿面硬度提高10 HV,获得较好的优化效果,为实际生产提供优化方案。
最后,在齿轮摩擦磨损试验台上开展渗碳淬火工艺优化前后3种齿轮的接触疲劳试验。评价工艺优化前后齿轮的抗磨损性能和接触疲劳寿命。通过点蚀和磨损位置的宏观、微观形貌分析,揭示齿轮的疲劳点蚀机理与优化工艺对齿轮疲劳性能的强化机理。研究表明,在渗碳淬火优化工艺处理后,齿轮接触疲劳寿命提升35%以上。