关键词： 测控系统   数据采集   滤波   多测头切换   速度与加速度模块  

摘要： 齿轮测量机由机械系统部分、控制系统与软件组成,其中控制系统对其性能与功能有着决定性影响。目前国内的齿轮测量机控制系统均采用PC+运动控制器模式,与国外专用控制系统相比性能落后,因此本课题组开发了一种基于SoC(System on Chip)的新型齿轮测量机的测控系统。为发挥SoC新型测控系统集成度高、处理速度快、延迟低及功耗小的性能,本文设计了新的测控系统。围绕SoC核心板设计了不同类型测头、光栅传感器等输入信号与电机驱动器、信号指示灯等输出信号,优化了光栅信号、及电源地线等电路。使原有各电路板逻辑移入SoC的FPGA模块;在FPGA中设计了数字测头模块,实现了多种测头数据采集功能集成与切换功能,解决了原测控系统硬件板卡选择多、产品维护困难等问题。同时将齿轮测量中心面向硬件的动态链接库划分为两部分,在HPS部分中加入了多测头切换、读取各类测头与速度、加速度信息指令,对PC端与HPS端的硬件函数库完成了功能划分,优化了硬件函数库中函数的兼容性。用所设计的测控系统对测头与光栅数据采集后,进行频谱分析,确定了测头高斯滤波与四阶均值滤波参数的选取,并在FPGA中实现了变截止频率滤波模块设计;通过分析上位机采样周期,确定了光栅速度与加速度模块的计算周期,采用M值算法在FPGA完成速度与加速度模块设计。最后,通过理论分析与上机试验验证:文中所设计的基于SoC新型测控系统的数据采集模块,达到了增强齿轮测控系统通用性与兼容性,提高SoC新型测量机测量速度与数据可靠性的目的。

关键词： 行星齿轮箱   复合故障   盲源分离   GA-BP神经网络  

摘要： 随着国民经济的蓬勃发展,油气资源需求量激增,压裂设备向着高转速、大排量、高负载方向迈进。行星齿轮箱作为油田压裂机组的关键传动部件,负责调节驱动与负载之间的转速。为了提高生产效率,实际生产中往往需要达到一定损伤级别才会停机检修。前一种故障还没有排除,可能运行中又会出现新的问题,设备则产生了复合故障。故障的数量、类型及严重程度未知,将面临欠定盲源分离问题。目前复合故障诊断大多应用独立标签,不同数量及类型的故障排列组合需要设置大量复合故障输出类型,过多分类标签对于中小规模神经网络的诊断效果并不理想。为保障油田安全、健康、稳定地生产,本文以行星齿轮箱为研究对象,对其复合故障诊断技术开展研究,主要研究内容如下: (1)行星齿轮箱常见故障类型及特征分析。针对行星齿轮箱低频故障特征微弱的问题,通过对行星齿轮箱内部结构、关键部件常见故障类型、产生原因及影响后果进行分析,计算不同齿轮与轴承的故障特征频率,探究行星齿轮箱运行模式和故障机理。筛选时域、频域故障敏感特征构成原始故障数据样本集指标,为行星齿轮箱复合故障诊断技术研究奠定理论基础。 (2)改进的自适应Fast ICA盲源分离方法。针对盲源分离算法无法直接处理单通道复合故障振动信号的问题,通过自适应噪声辅助集成经验模态分解(CEEMDAN)方法将振动信号分解,将单通道信号拓展为虚拟多通道信号。同时,引入SVD-BIC振源数目估计方法,判断复合故障的振源数量,以解决快速独立成分分析(Fast ICA)无法自适应地分解单通道复合故障信号的问题。通过现场与实验室复合故障盲源分离表明:本文方法可以有效克服复合故障信号相互耦合、混叠的现象,从复合故障信号中分离出单一故障。 (3)遗传算法优化的BP神经网络行星齿轮箱故障诊断方法。针对现场行星齿轮箱故障数据相对匮乏以及复合故障数据不均衡、不全面的问题,构建GA-BP神经网络故障诊断模型,将复合故障转化为单一故障诊断,避免故障类型及数量排列组合导致复合故障标签冗杂的情况,提高神经网络诊断效率。通过行星齿轮箱实验及现场故障诊断应用表明:经遗传算法优化后的BP神经网络复合故障诊断准确率较未优化前提高了3.3个百分点,单一故障及复合故障诊断准确率均在96%以上,现场行星齿轮箱齿轮故障诊断准确率达到94%。 (4)行星齿轮箱故障诊断软件设计开发。针对实际工程中行星齿轮箱复合故障诊断工作繁重、效率低,且需要丰富的专业知识的问题,本文使用Pyqt5和My SQL 8.0,在Python语言环境下,设计开发行星齿轮箱故障诊断软件。现场采集到的复合故障数据通过盲源分离、神经网络故障诊断模块开展故障诊断,实现复合故障数量、类型与严重程度的判断,从而在线监测设备的运行状况,并针对故障类型提供个性化维修建议。

关键词： 齿轮   齿轮测量   齿轮线激光测量   齿轮三维误差   线激光传感器位姿标定  

摘要： 齿轮测量技术是齿轮质量评价的基础。传统的齿轮测量以齿面上少量的点、线测量为主,仅包含了复杂齿面形状的局部信息,难以反映整个齿轮的全貌,并且存在测量效率低的问题。近年来,为快速获取完整的三维齿面形貌,光学测量技术在齿轮测量领域逐渐得到发展,包括激光三角、激光全息、工业CT、机器视觉等测量方法。其中,线激光测量作为一种典型的激光三角测量方法,是实现三维齿面快速测量的一种有效手段,并开始走向应用。但相对于业已成熟的基于点、线的常规齿轮测量方法,齿轮线激光三维测量方法还不完善,尤其在三维齿面测量数据的获取与利用方面。 本文通过理论研究与技术创新,解决了齿轮线激光三维测量中线激光传感器位姿参数标定问题,厘清了齿面测量角的影响及作用规律,剖析了相邻轮齿对测量光线的遮挡现象并提出了相应的改善策略,确定了线激光传感器在齿轮三维测量中的最佳位姿,为快速、高精度获取三维齿面提供了技术支撑。基于齿轮线激光三维测量原理,研制了齿轮线激光三维测量仪器,不仅满足现行标准中精度评价指标的测量需求,同时具备测量法向啮合齿廓、齿面扭曲等新功能,拓展了三维齿面测量数据的利用。 主要研究内容如下: (1)提出了齿轮线激光三维测量中线激光传感器位姿参数标定方法。采用基于线激光传感器的齿轮旋转扫描方式,建立了机器坐标系、齿轮坐标系、传感器坐标系和测量光线坐标系之间的空间转换关系,构建了齿轮线激光三维测量模型,解决了齿轮三维齿面信息的获取问题。发明了一种具有特定几何特征的专用标准件,提出了线激光传感器空间位姿参数的标定方法,确定了线激光传感器在机器坐标系下的精确位姿,五次重复标定后的动态重复性小于2μm,保证了测量数据的准确性。 (2)建立了齿面测量角模型并揭示其对齿面数据丢失情况的影响规律。针对齿轮线激光三维测量中因测量角过大而造成齿面数据丢失的问题,明确了齿面测量角的定义,并建立了测量角模型。通过仿真分析与实测实验,验证了该模型在渐开线圆柱齿轮测量中的正确性。基于齿面测量角模型,分析了齿面数据丢失情况,如果有效控制齿面测量角的影响,当前实验条件下的齿轮全齿宽测量效率会大大提升,最高可提升效率50%。根据仿真与实验分析,针对不同几何参数的被测齿轮,通过调整线激光传感器的位姿参数,可以减小测量角对齿面数据获取的影响,避免了齿轮线激光三维测量中的齿面数据丢失问题。 (3)建立了相邻轮齿遮光区域模型并揭示其形成规律、提出改善策略。在齿轮线激光三维测量中,线激光传感器沿被测齿轮切向过大的偏置量将造成相邻轮齿之间对测量光线产生遮挡现象。采用射影几何学平行投影原理,将空间曲面的遮挡问题简化为平面曲线的相对位置关系,解析了相邻轮齿对测量光线的遮挡过程,并建立了遮光区域模型。通过仿真分析与实测实验,验证了该模型在渐开线圆柱齿轮测量中的正确性。剖析了相邻轮齿遮光区域的形成规律,如果有效控制相邻轮齿间遮光现象,当前实验条件下的齿轮全齿宽测量效率会大大提升,最高可提升效率70%。根据仿真与实验分析,明确了不同线激光传感器偏置量和不同测量光平面倾斜角下遮光现象发生的阈值条件,并提出了减小遮光区域的改善策略,为齿轮线激光三维测量过程中线激光传感器路径规划、避免相邻轮齿遮光提供依据,保障了三维齿面数据的完整性。 (4)确定了线激光传感器在齿轮三维测量中的最佳位姿。在齿轮线激光三维测量过程中,线激光传感器沿被测齿轮切向偏置量的大小直接影响了齿面测量角和轮齿遮光现象,并且二者的作用规律是相反的。既要减小齿面测量角的影响,又要避免相邻轮齿对测量光线的遮挡,应根据测量角模型中的最小偏置量和相邻轮齿遮光现象中的最大偏置量,综合考虑并选择合理权重,确定线激光传感器沿被测齿轮切向的最佳偏置量。同时,线激光传感器测量光平面的倾斜角度应遵循由被测齿轮旋向确定线激光传感器倾斜方向的基础上,测量光平面尽量沿与螺旋线垂直方向照射在被测齿面上。 (5)研制了齿轮线激光三维测量仪器。根据齿轮线激光三维测量原理,确定了测量仪器的总体设计方案,研制出齿轮线激光三维测量仪器。基于该测量仪器,综合考虑齿面测量角的影响以及相邻轮齿的遮光问题,调整线激光传感器的空间最佳位姿,并采用具有特定几何特征的专用标准件精确标定了线激光传感器在机器坐标系下的位姿参数,并进行了齿轮测量实验。分析了原始点云、齿廓偏差、齿距偏差的测量重复性,动态测量重复性均小于2μm,测量结果具有较好的一致性。根据齿轮精度标准ISO 1328-1:2013,测量了齿廓偏差、螺旋线偏差、齿距偏差和拓扑误差,并与中国计量科学研究院出具的检测报告进行对比分析,验证了齿轮线激光三维测量仪器满足5级精度齿轮的测量需求。 (6)拓展了三维齿面测量数据的利用。基于三维齿面的法向误差,不仅提取了现行标准中的精度评价指标,还定义了新的评价指标,更能全面地表征真实齿面的质量情况。提出了具

关键词： AIoT   数字孪生   故障诊断   数据不平衡  

摘要： 随着新一代信息技术和制造技术深度融合,现代先进制造业正面临重大变革。这一趋势不仅影响先进制造业的生产方式和效率,还推动了汽车零部件装配的故障诊断技术向数字化方向转变。智能物联网技术和数字孪生技术成为实现这一转型的关键技术。齿轮装配作为汽车零部件装配生产线的一环,一旦出现故障就可能导致生产线停工并造成一定的损失。传统的故障诊断技术无法满足智能化和实时性要求,因此基于智能物联网技术和数字孪生技术的故障诊断研究,对于确保齿轮装配工位的稳定运行至关重要。本文以齿轮装配工位为研究对象,实现了数字模型和数据的可视化,完成了基于智能物联网技术和数字孪生技术的故障诊断研究。主要研究内容如下: 首先,根据齿轮装配工位数字孪生系统的设计目标与开发流程,确定整个系统的组成模块,即数据采集与传输模块、数字孪生模块、数据可视化模块和故障诊断模块,并深入研究了系统架构的设计。数据的传输与采集是系统的基础,对齿轮装配工位的数据采集,将其传输至本地服务中心,载入系统后展现于UI界面,以此实现数据可视化;数字孪生模块是系统的关键,使用UG NX软件构建齿轮装配工位的基础三维模型,再载入到Process Simulate软件中进行完善与仿真,实现模型可视化;故障诊断模块是系统的核心,对齿轮装配的故障进行分析和研究,实现对齿轮装配的实时故障诊断。 其次,针对齿轮装配故障数据不平衡的问题,提出了一种CWAFCM-SMOTE算法与随机森林算法相结合的齿轮装配故障诊断方法。首先利用CWAFCM-SMOTE算法对少数类故障样本进行处理,生成新的故障样本,再将其用于训练随机森林算法,以此得到最终的故障诊断模型。同时,将该模型与支持向量机、随机森林、FCM-SMOTE-RF等算法进行对比实验与分析。 最后,实验结果表明CWAFCM-SMOTE-RF组合的故障诊断模型的性能明显优于其他对比算法,证明了该模型的有效性。在应用于齿轮装配工位故障诊断时,解决了随机森林算法在齿轮装配故障诊断应用中,因故障样本数据不平衡导致分类精确度不高的问题,提高了齿轮装配工位故障诊断的准确性。最终,将本文设计的系统应用于实际工业场景中,并对该系统的实施情况和成果进行展示。 基于以上论述,本文完成了基于AIoT的齿轮装配数字孪生及故障诊断的研究工作,对于传统的齿轮装配工位故障诊断提出了一个新方法,将智能物联网技术、数字孪生技术与故障诊断技术结合起来实现故障诊断。

关键词： 空间机械臂   传动系统   塑料齿轮   热力耦合   齿面磨损  

摘要： 空间机构齿轮传动系统是决定航天系统任务成败的核心机械装置,在高真空、温度交变的极端恶劣空间环境中服役,具有轻量化、高可靠等性能需求。长期以来,金属齿轮传动系统在空间机构中占据绝对主导地位,近年来随着材料科学和成型技术的不断发展,高性能塑料齿轮已初步具备了替代金属齿轮应用于空间机构的潜力。相比金属齿轮,塑料齿轮具备自润滑、质量轻、抗辐射等独特优点,可以通过减轻零件自重、减少润滑系统等方式极大降低发射成本。然而,受限于塑料齿轮在空间机构领域的应用尚处于起步阶段,在面向高真空、温度交变等极端恶劣环境其磨损性能分析方法严重缺失,极大限制了塑料齿轮在空间机构传动系统中的应用。因此,本论文面向空间机构齿轮传动系统极致轻量化需求,以空间站机械臂齿轮传动系统为研究对象,提出空间机构“以塑代钢”齿轮传动系统设计方案,开展热力耦合作用下空间机构塑料齿轮传动系统磨损性能研究。通过构建空间机构PEEK(Polyetheretherketone,聚醚醚酮)齿轮热力耦合磨损分析数值模型,讨论了环境温度和载荷水平对PEEK齿轮接触特性、运行温度和磨损性能的影响机制,提出空间机构PEEK齿轮磨损量计算经验公式,论证了空间机械臂PEEK齿轮传动方案的设计合理性,为空间机构塑料齿轮传动设计提供了理论和方法支撑。主要研究内容如下:(1)空间机械臂塑料齿轮传动设计方案。根据空间机械臂关节齿轮传动系统使役条件,开展关节传动系统构型设计,结合相关强度计算标准,确定空间机械臂塑料齿轮传动系统各级齿轮疲劳强度,提出空间机械臂塑料齿轮传动设计方案;(2)空间机械臂塑料齿轮热力耦合磨损性能分析模型。根据塑料材料力学性能试验数据构建塑料热弹塑性本构关系,确定了空间环境塑料齿轮热辐射传热边界,推导了考虑温度影响的塑料齿轮Archard磨损方程,基于Abaqus用户子程序开发塑料齿轮磨损性能仿真程序,建立了空间机构塑料热力耦合磨损性能分析模型;(3)空间环境下塑料齿轮温度-磨损性能分析。结果表明,环境温度和载荷水平的增大均会导致PEEK齿轮稳态运行温度升高,增大PEEK齿轮热失效风险。同时,环境温度与载荷水平的增加皆会加剧PEEK齿轮的齿面磨损,环境温度升高主要促进了磨损系数改变,从而减少了PEEK齿轮磨损寿命;而载荷水平通过增加齿轮运行温度和增大齿面接触应力,加剧PEEK齿轮磨损。

关键词： 谐波齿轮   齿距累积偏差   凸轮偏心   啮合力   扭转刚度   回差  

摘要： 谐波齿轮具有体积小、传动精度高、承载能力大等优点,被广泛应用于精密传动领域。在传动过程中,凸轮波发生器迫使柔轮产生挠性变形实现与刚轮的多齿啮合。作为制造与装配误差中不可避免的齿距累积偏差和凸轮位置偏差,不仅影响谐波齿轮传动的运动精度,而且显著影响负载传动性能。建立包含刚轮和柔轮齿距偏差和凸轮位置偏差的谐波齿轮参数化有限元仿真模型,研究齿距偏差和凸轮位置偏差对谐波齿轮负载传动性能的影响。 提出基于影像测量仪投影齿廓数据的轮齿周向分度特征提取方法。基于齿顶圆和齿根圆区域的离散点,利用最优化方法确定最合理中心。按照不同径向位置切分齿廓,以提取不同半径处的齿厚、齿槽宽、齿体和齿槽对称线周向位置。取多个径向位置的齿廓中心的周向位置平均值作为齿体周向分度值。 建立无齿距偏差的理想模型和含实测齿距偏差的有限元模型,研究齿距偏差对空载啮合状态的影响。将椭圆凸轮波发生器装入杯底固定的柔轮使其产生装配变形,再轴向装入刚轮组成谐波齿轮装配模型。以理想模型为基准,对比研究齿距偏差对空载啮合侧隙和齿圈变形的影响。仿真结果显示:含齿距偏差模型在不同周向啮合位置出现齿廓干涉和输出端转动。干涉引起的啮合力分布随不同的刚轮柔轮轮齿啮合均不相同。齿距偏差对空载啮合状态产生显著影响。 以理想模型的负载传动性能为基准,研究齿距偏差对啮合力分布、扭转刚度和回差的影响。对含齿距偏差模型的多个啮合位置分别进行求解,提取齿间啮合力、扭转刚度和回差。结果表明:齿距偏差引起啮合力分布显著改变、降低中高负载下的扭转刚度、增大回差。与理想模型相比,含齿距偏差模型的负载传动性能在不同的刚轮柔轮轮齿配对啮合状态下出现显著差异。 缩放齿距累积偏差的幅值,模拟不同的轮齿加工精度,研究加工精度对扭转刚度和回差影响。以揭示轮齿加工精度与谐波齿轮负载传动性能之间的关系。 最后,基于凸轮位置的轴向位置偏差、长轴方向偏差和短轴方向偏差,研究凸轮位置偏差对扭转刚度和回差的影响。揭示装配偏差中的凸轮位置偏差对谐波齿轮负载传动性能的影响规律。

关键词： 渐开线圆柱齿轮   有限元分析   齿轮热变形   热弹耦合  

摘要： 齿轮传动系统是现代工业中最为常见的传动装置。随着技术的进步,对齿轮的性能要求也在不断增长,特别是在船舶、机械制造、航空和航天等关键领域,对齿轮的性能标准尤为严苛。这些应用场景通常需要齿轮能够承受高传动功率、高转速,并且具备长久的使用寿命。在齿轮啮合的过程中,温度是一个关键的参数,它直接关系到齿轮的热变形和润滑状况,这些因素又紧密地影响着齿轮传动的可靠性。因此,对齿轮的热行为进行分析,可以帮助我们更好地理解齿轮的温度分布、热变形以及这些因素如何影响齿轮的运行稳定性,这对于提高齿轮性能及延长其使用寿命具有至关重要的作用。 本文以一对渐开线圆柱齿轮为研究对象,采用了赫兹接触理论、摩擦学原理、热传递理论以及齿轮啮合知识作为理论基础。通过数值模拟和有限元分析方法,探讨齿轮在运行过程中的弹性变形、摩擦热流密度、对流换热系数、齿轮本体温度场的分布情况,以及齿轮齿形修形。本文主要研究以下内容: (1)根据齿轮加工条件,利用ansys中的APDL语言建立三维分析模型,基于有限元方法,在workbench平台计算齿轮的接触压力及变形量,并对结果进行分析研究。 (2)基于摩擦学、传热学,使用数值计算法对决定齿面摩擦热流量的参数进行分析计算,绘制摩擦热流量和对流换热系数在齿面上的分布曲线图,得到样本齿轮热平衡边界条件,研究转速及转矩对齿轮摩擦热流量及其他因素的影响。 (3)通过有限元分析,研究不同工况下齿轮的温度场变化,以及它们的分布规律。此外,将齿轮的本体温度场作为载荷,并通过热弹耦合分析,来确定齿轮在热弹耦合条件下的应力变化和变形量。对齿轮进行简单修形,分析其对本体温度场的影响。

关键词： 齿轮钢   稀土元素   气体渗碳   气体渗氮   耐磨性  

摘要： Cr-Mn-Ti系钢种因其具有良好的切削加工性、较高的淬透性以及较高的冲击韧性等优良性能,常被作为汽车齿轮材料的首选。为了进一步提升齿轮钢的性能以及解决现有表面化学热处理工艺中现存的问题,本文系统地研究了稀土元素镧和铈的加入对Cr-Mn-Ti系齿轮钢气体渗碳、气体渗氮后渗层厚度、组织结构与力学性能的影响,并对稀土的催渗机理做出了解释。为后续实际应用过程中表面化学热处理工艺的优化以及齿轮钢性能的提升提供了理论研究意义以及指导作用。稀土元素的加入使晶粒尺寸减小了41.2%。晶粒细化一方面使强度、硬度、韧性等多方面性能获得提升,另一方面其又可以作为碳、氮原子的快速扩散的通道,加速碳、氮原子扩散的过程。稀土元素的加入对整个渗层碳、氮含量都有不同程度的提升,其扩散系数也较稀土元素未加入时有所提高。含稀土的气体渗碳试样渗层含有较多的粒状Ti C析出,这种粒状颗粒与针状渗碳体共同作用提高了渗层硬度。稀土元素的加入在提高渗层整体硬度的同时也提高了渗层厚度,使渗碳层和渗氮层分别提高了160μm和40μm。气体渗碳试样表层主要由碳膨胀马氏体（α'C）、Cr7C3、Fe3C、残余奥氏体（γ-Fe）以及Fe3O4所构成。稀土元素的加入并未改变表层的物相种类,但其却使气体渗氮表层的γ'-Fe4N相的比例降低了10.8%。除最表层外,渗层不同深度处则均由不同碳、氮含量的膨胀马氏体所构成。稀土元素的加入改善了试样的耐磨性,使气体渗碳试样和气体渗氮试样的磨损率分别降低了33.3%和27.8%,增大了气体渗碳试样的摩擦系数,减小了气体渗氮试样的摩擦系数。气体渗碳和气体渗氮的磨损机理均为氧化磨损和磨粒磨损。

关键词： 高速列车   齿轮箱   振动响应   车轮多边形   曲线工况  

摘要： 齿轮箱是高速列车的重要零部件,其工作环境恶劣,受到轮轨激励与齿轮啮合激励等多种激励耦合作用,若发生故障,那么整个传动系统将会瘫痪,甚至引发安全事故。因此对齿轮箱进行结构振动响应研究,进而优化箱体结构设计,具有较高应用价值。本文研究将重点探究诱发箱体振动的影响规律,具体研究包括:首先,总结国内外研究现状,了解当前高速列车齿轮箱体振动特性前沿的研究理论与方法,通过分析国内外多名学者研究成果发现,轮轨激励是诱发箱体剧烈振动的最主要因素,轮轨激励包括轨道不平顺、车轮多边形等。然后,参照高速列车相关技术参数,采用SIMPACK软件与Pro/E、Hypermesh、ANYSS等软件联合仿真,完成以齿轮箱与车轮为柔体的高速列车刚柔耦合动力学模型。参考高速铁路设计标准,从轨道不平顺激励、轮轨力与脱轨系数、振动加速度、非线性临界速度等四个方面进行模型验证。并与西南交大学者朱海燕关于高速列车齿轮箱试验数据进行对比,验证了本模型的正确性。再者,基于典型车轮多边形工况下,分析列车在不同速度工况下齿轮箱振动影响规律。研究得出:(1)车轮多边形阶数是引起齿轮箱剧烈振动的主因,阶数越高,齿轮箱振动幅值越大,且垂向振动更剧烈,故高速列车检修可通过定期对车轮多边形进行镟修,以达到降低车轮不圆程度,从而减轻轮轨激扰与齿轮箱激振;(2)根据实测数据收集动车各部位的主频,并利用快速傅里叶变换处理箱体振动信号,分析诱发箱体激振的主要频率形成的因素。最后,基于典型弯道、上坡、下坡等曲线工况下,分析高速列车齿轮箱振动加速度响应特性。研究得出齿轮箱振动响应规律。(1)高速列车弯道行驶时,转弯曲线轨道半径越小振动越剧烈,并且垂向振动比横向更为剧烈,引起齿轮箱体剧烈振动的转弯位置在出缓和曲线段。(2)进入上坡曲线工况时,高速列车时速不宜超过250km/h,同时列车进入缓和段,齿轮箱振动最为剧烈;(3)进入下坡曲线工况时,高速列车时速不宜超过200km/h,同时列车进入下坡缓和段时,垂向有失重现象,垂向振动加速度会突然下降,但列车完成下坡进入直线段时,齿轮箱振动最为剧烈。