关键词： Cf/SiC   活性钎焊   Ti   界面反应  

摘要： 碳纤维增强碳化硅陶瓷基复合材料(Cf/SiC)具有高温强度高、密度低、耐蚀性好、耐磨性和抗氧化性优异等特点,广泛应用于航空航天和其他工业领域。本论文针对Cf/SiC复合材料,采用不同钛含量的Ag-Cu-Ti膏状钎料和Ag-Cu+Ti组合钎料对Cf/SiC复合材料进行活性钎焊研究。润湿性试验表明无论是Ag-Cu膏状钎料还是Ag-Cu箔片都是无法润湿Cf/SiC复合材料的。采用Ag-Cu-Ti膏状钎料进行活性钎焊时,发现含钛量2%的Ag-Cu-Ti膏状钎料润湿性好,继续增加钛元素含量,润湿性又变差。采用Ag-Cu+Ti组合钎料进行钎焊时,发现对Cf/SiC复合材料的润湿性随着钛元素含量的提高而提高,当钛粉含量超过5%时,组合钎料对Cf/SiC复合材料表现为完全润湿。通过金相观察和能谱分析,当采用含钛量2%的Ag-Cu-Ti膏状钎料时,在Cf/SiC复合材料和钎缝金属界面发现富钛反应层。随着钛元素含量的增加,钛元素在焊接过程中迅速和铜元素发生反应,快速将钛元素固定在脆硬的富铜钛相中,富铜钛相增多变大,界面反应物减少。研究表明当组合钎料中钛含量不超过10%时,随着钛含量的提高,Cf/SiC复合材料和钎缝金属界面的界面反应物由无到有,由随机产生到连续存在。当采用含钛量2.5%的Ag-Cu+Ti组合钎料进行焊接时发现少量的钛元素进入钎缝金属对钎缝内部的富铜固溶相有强烈的细化作用。当钛含量继续增加时,钎缝金属内部富钛铜相逐渐增多。力学性能实验表明所有的剪切试样均断裂在Cf/SiC复合材料内部或者Cf/SiC复合材料内部及钎缝孔穴处。研究表明钛元素是实现活性连接的关键元素。钛元素能与Cf/SiC复合材料发生界面反应,提高钎料的润湿性,形成牢固的界面结合。当界面为碳纤维时,界面反应物主要为TiC,当界面处为碳化硅时,富钛层主要为Ti-Si-C化合物。钛元素在钎缝金属内部主要与铜元素发生反应,通过对比Ag-Cu-Ti膏状钎料和Ag-Cu +Ti组合钎料的钎缝金属,发现采用Ag-Cu +Ti组合钎料获得的钎缝组织和元素分布更加均匀,综合性能更加优异。

关键词： 陶瓷基复合材料   二硅化钼   原位合成   燃烧合成   微观组织   力学性能   抗氧化性能  

摘要： MoSi2以其较高的熔点（2030°C）,较低的密度（6.24 g/cm3）和优异的高温抗氧化性,引起了广泛的关注和深入的研究,被认为是极具竞争力和发展潜力的高温结构材料。然而MoSi2具有室温韧性差、高温易蠕变和500oC下加速氧化（Pest）等缺点。本文提出了在Mo-Si体系中添加B、Zr、MoO3为原料,然后采用燃烧合成技术原位合成MoB和ZrO2协同强化的思路,制备了不同比例的MoSi2-MoB-ZrO2系列复合材料。在高MoSi2含量体系中,第二相弥散强化相都成功地通过自蔓延燃烧合成的方式引入到MoSi2基体材料中,从而实现多相复合强化MoSi2的目的。通过放电等离子烧结（SPS）致密化,使MoB和ZrO2两种第二相可以起到了双重增韧以及强化的作用,以8MoSi2-4MoB-3ZrO2为例,维氏硬度为12.6±0.07 GPa、断裂韧性为4.54±0.44 MPa.m1/2,分别是MoSi2的1.29和1.67倍。在xMoSi2-MoB-3ZrO2（x=5、4、3）体系中,随着MoSi2设计生成量的降低会使理论自蔓延燃烧合成温度从1946K升高至3877 K。利用SPS制备了xMoSi2-MoB-3ZrO2（x=5、4、3）复相陶瓷,通过对复相陶瓷的相组成、显微结构和力学性能的分析,发现因为Si气化生成大量的Mo5Si3能和MoB、ZrO2协同作用提高复相陶瓷的硬度、断裂韧性,4MoSi2-MoB-3ZrO2为例,维氏硬度和断裂韧性分别为11.8±0.13 GPa、7.8±0.49 MPa.m1/2,是MoSi2的1.21和2.89倍。以MoSi2/xMoSi2-MoB-3ZrO2（x=5、4、3）为原料,利用放电等离子烧结在Mo基体上制备涂层,研究其微观结构和氧化行为。结果表明,MoSi2涂层在1400oC下的氧化寿命小于80小时。随着MoSi2设计生成量的降低,涂层的孔洞和裂缝数量减少。氧化后,复合涂层表面均由ZrSiO4、SiO2和B2O3相组成。相比于5MoSi2-MoB-3ZrO2和4MoSi2-MoB-3ZrO2,3MoSi2-MoB-3ZrO2涂层氧化膜和界面扩散层更薄并且质量损失最少,因此,3MoSi2-MoB-3ZrO2复合涂层的抗氧化性最好。

关键词： 氮化硅纤维   陶瓷基复合材料   微观结构   原位微观力学性能   界面结合强度   界面相  

摘要： 氮化硅(SiN)纤维具有优异的热稳定性、抗氧化性以及电磁性能,其增强的陶瓷基复合材料在高温电磁功能材料领域具有广阔的应用前景。但当前常见的SiN纤维增强陶瓷基复合材料力学性能不佳,为解决这一问题,本文开展SiN/SiC这一新型复合材料的制备和微宏观力学性能的研究工作,以期满足高温电磁功能材料对力学性能的要求。针对目前连续纤维增强陶瓷基复合材料(CFRCMCs)各组分微观力学性能参数研究的不足,本文以SiN/SiC复合材料为研究对象,采用微纳力学测试技术,首次系统表征了该复合材料中各组分的原位微观力学性能参数,包括纤维和基体的弹性模量、断裂韧性和界面结合强度,并以此为基础,构建了SiN/SiC复合材料微观力学性能与宏观力学性能之间的关系。本文所采用的测试表征方法和研究结果对于其他连续纤维增强陶瓷基复合材料具有普适价值。为准确获取SiN/SiC复合材料各组分微观力学性能参数,本文首先确定合适的测试表征方法。目前复合材料基体的微观力学性能参数可以通过常规的纳米压痕测试技术准确获取,该测试技术同样适用于纤维弹性模量和硬度的表征。但常规纳米压痕测试无法获取小尺度纤维的原位断裂韧性,本文采用微柱法成功解决了该测试问题。接着通过对比单纤维顶出和单纤维顶入的两种测试方法,确定单纤维顶入法为SiN/SiC复合材料界面结合强度的表征方法。为解决单纤维顶入测试过程中纤维的选取问题,本文首次开展不同纤维排布状态SiN/SiC复合材料界面结合强度的研究工作,结果表明纤维周边的环境不会影响界面结合强度测试结果的准确性。在系统研究复合材料的力学性能前,需掌握纤维组成、结构和力学性能随温度的变化规律。研究表明经1400oC热处理后,SiN纤维组成结构仍保持不变,呈现出良好的耐温性,且纤维在1200oC时的强度保留率仍可维持在82.45%。采用纳米压痕技术首次表征了SiN纤维轴向和径向的弹性模量和硬度,结果表明得益于SiN纤维的结构稳定性,纤维弹性模量和硬度值在800oC～1400oC没有发生明显变化,同时纤维在两个方向的弹性模量和硬度值较为接近,表明该纤维属于各向同性材料。采用PIP法制备了SiN/SiC复合材料,根据纤维的耐温性,制备温度选为800oC～1200oC。本文利用确定的微纳力学测试手段系统表征了SiN/SiC复合材料各组分微观力学性能参数。首次采用微柱法开展了SiN纤维原位断裂韧性的研究工作,结果表明在800oC、1000oC和1200oC纤维的断裂韧性变化较小,分别为2.08±0.21 MPa·m、2.01±0.18 MPa·m、1.99±0.16 MPa·m。采用单纤维顶入法开展了不同温度制备的SiN/SiC复合材料界面结合强度的研究工作,因纤维和基体在复合材料制备过程中存在界面反应,导致复合材料界面结合强度较高,均大于220.5 MPa。采用DIC技术观察到强界面结合导致复合材料裂纹直接贯穿纤维,复合材料呈脆性断裂模式,最高弯曲强度仅为112.6±8.6 MPa。为提高复合材料力学性能,在SiN/SiC复合材料中引入CVD-BN界面相,并研究了制备温度对SiN/BN/SiC复合材料微宏观力学性能的影响。结果表明BN界面相的引入避免了纤维和基体之间的界面反应,有效降低了复合材料界面结合强度(<110 MPa),从而提高了复合材料的弯曲强度,其中1000oC制备的SiN/BN/SiC复合材料强度最优,为165.5±8.2 MPa。采用DIC技术观察到SiN/BN/SiC复合材料裂纹能够偏转,表明BN界面相的引入使得复合材料由脆性断裂模式转变为韧性断裂模式,提高了复合材料宏观力学性能。最后研究了BN界面相厚度对复合材料微宏观力学性能的影响。结果显示SiN/SiC复合材料的界面结合强度随界面相厚度的增大而逐渐降低,界面相厚度为800 nm时,界面结合强度最低(62.5±6.7 MPa),但复合材料弯曲强度最低,仅为138.2±9.5 MPa,这是由于界面结合相对偏弱导致载荷无法有效传递至纤维,复合材料的韧性高但强度低。界面相厚度为400 nm的复合材料界面结合强度为75.2±8.2 MPa,材料弯曲强度最高,为223.2±11.6 MPa。这表明只有当界面结合强度适中时,才能有效发挥纤维的增强增韧作用,从而提高复合材料的强度和韧性。

关键词： SiCf/SiC复合材料   超声辅助磨削   划擦   加工机理   表面质量  

摘要： 碳化硅纤维增强碳化硅陶瓷基复合材料(SiC/SiC复合材料)具有耐高温、抗氧化、高比模量和比强度、耐腐蚀等一系列优良的材料属性,在航空航天等领域具有大量的使用需求。由于SiC/SiC复合材料脆性大、非均质、各向异性等材料特征,在传统机械加工中会产生崩边、毛刺、纤维脱粘、纤维脆断等加工损伤,这些加工损伤直接影响材料的使用性能,同时其加工损伤形成机制也亟待探究,这些在一定程度上制约了我国航空航天事业的发展。超声辅助磨削加工是在传统数控机床上集成超声振动系统,在传统磨削加工中引入高频超声振动,改变了磨粒与工件之间的作用机制,能够降低磨削力、提高加工质量、减少砂轮磨损,已被证实适用于硬脆材料的加工。但SiC/SiC复合材料的超声辅助磨削在国内外鲜有研究,材料表面质量评价标准也有待确定。本文对SiC/SiC复合材料开展超声辅助磨削加工试验研究,并与普通磨削加工相比较,对其在超声辅助磨削加工中材料去除机理、磨削力、磨削后表面形貌和表面粗糙度等进行探究,主要研究内容如下:(1)针对SiC/SiC复合材料等硬脆材料的超声辅助磨削中超声电源快速动态响应、大功率、高频率等性能要求,首先对超声电源进行硬件和软件上的优化设计,提高了超声电源的输出功率和工作频率,同时加快了谐振点的跟踪速度和输出超声振幅的稳定性,从而有利于提高加工质量。(2)通过观测单颗磨粒划擦后的划痕形貌,探究了该材料在普通磨削和超声辅助磨削中的加工机理,得出材料以脆性断裂为主,同时超声辅助磨削能够降低纤维的断裂尺寸、减少纤维的剥落、以及弱化材料各向异性带来的加工难点。(3)搭建SiC/SiC复合材料超声辅助磨削加工试验平台,探究了磨削过程中工艺参数对磨削力的影响规律,同时进行了砂轮磨损的对比分析。试验结果表明:超声辅助磨削加工可以有效降低磨削力,减少砂轮的磨损和堵塞,有利于提高加工质量和刀具的使用寿命。(4)对SiC/SiC复合材料磨削加工后的表面质量进行探究,通过观测磨削后材料表面的宏观形貌和微观形貌,发现材料表面破坏形式以SiC纤维阶梯状脆性断裂为主,并且超声辅助磨削可以显著减少崩边、毛刺、纤维剥落等加工损伤。同时确定了三维表面粗糙度S作为材料表面粗糙度的评价标准,并探究了工艺参数对表面粗糙度的影响规律,发现合适的超声振幅可以有效降低表面粗糙度。

关键词： 陶瓷基复合材料结构   固有频率   损伤检测  

摘要： 先进复合材料能够充分利用各组成部分的优势,使整个结构具有优良的力学性能。近三十年来,在航空领域中先进复合材料已经得到广泛的应用,并从最初的非承力构件发展到次承力构件甚至是主承力构件,例如水平安定面、方向舵、垂直尾翼、前机身等。而随着航空器的更新换代,航空发动机面临着更高温度,更高压强和更高转速的挑战。陶瓷基复合材料因其具有密度低、耐高温、比强度高的以及抗氧化的优势,有望成为新一代航空发动机叶片的替代材料。通用电气公司(GE)已经完成在F414改进型发动机上进行了陶瓷基复合材料涡轮转子叶片的关键性试验,受益于陶瓷基复合材料叶片的应用发动机整机重量变得更加轻便,并且由于陶瓷基复合材料的耐高温性能,可提高涡轮前温度进一步提高发动机燃油效率。但由于陶瓷基复合材料在生产过程中存在制作工艺多样,步骤繁复的问题,使材料内部存留一些缺陷。因此如何通过有效检测手段判断材料内部缺陷性质并对材料服役期间进行有效监测已成为十分必要的课题。文章针对陶瓷基复合材料结构,采用多种固有频率测量方法和损伤检测手段对陶瓷基复合材料旋转结构展开了固有频率与损伤情况和转速变化之间规律的研究。首先利用超速转子实验台对制备的陶瓷基复合材料结构进行超速转子实验,以模拟旋转结构工作环境并确定了试样超速转子实验的临界危险转速。其次设计了一套高精度固有频率测量方法和装置。经过验证,该测量方法能够有效排除因夹具对结构的边界条件变化而造成的测量误差。采用轮盘固定,“力锤-声压传感器”测量;轮盘固定,“压电陶瓷-激光测振仪”测量和夹具固定“压电陶瓷-激光测振仪”测量多种固有频率测量方法对陶瓷基复合材料结构进行了变量控制分析。另外利用显微CT扫描和“弱磁法”检测对陶瓷基复合材料结构损伤情况进行了跟踪检测,分析了结构裂纹发展方式以及裂纹的分布特点。验证了损伤定位公式对陶瓷基复合材料结构的损伤定位同样适用。最后根据陶瓷基复合材料的屈服强度以及结构的危险临界转速对陶瓷基复合材料结构损伤情况进行了判定,并基于固有频率变化量给出了损伤判定经验公式。

ISBN: (纸本)9787122327338

关键词： 聚硅氮烷   固化   陶瓷化   前驱体浸渍裂解法   陶瓷基复合材料  

摘要： 飞行器天线罩的外包装保护材料(陶瓷材料)在严苛的条件下必须具有耐高温、耐烧蚀、耐冲刷、抗热震和优异的力学强度等性能。但陶瓷材料存在脆性强、制备工艺较复杂、成本高等问题。本文为解决以上问题,提出一种低成本快速成型的方法制备碳纤维(Cw)增强的碳化硅(SiC)陶瓷基复合材料,具体工作内容如下:为提高陶瓷前驱体产率和固化性能,在碱性缚酸剂条件下,采用聚硅氮烷(LSZ)和溴丙炔经脱酸缩合制备SiC陶瓷基复合材料的有机前驱体(炔丙基聚硅氮烷(PPSZ))。结果表明,PPSZ树脂在900℃烧结后的陶瓷产率约为81%～83%。由于制备SiC陶瓷基复合材料时所需的前驱体量较大,而PPSZ树脂在实验室不能实现量产化,不能满足实验需求。LSZ树脂具有较低的固化温度、良好的流变性、产量高等优点,因此可选用LSZ树脂替代PPSZ树脂作为陶瓷前驱体。通过预浸料模压法制备了碳纤维网胎(Cw)增强LSZ-SiC陶瓷基复合材料,分别研究了厚度<1 mm和厚度约为3 mm复合材料的力学性能和高温抗氧化性。首先对复合材料的制备工艺进行优化,得到实验工艺参数:压强为10 MPa、Cw:浆料质量比为1:10、SiC:LSZ:HDI质量比为1:1:0.2、凝胶条件为自然凝胶,而在以上条件下制得的试样经高温处理后拉伸强度仍保持稳定。由氧化烧结后试样结构的完整性和基体与纤维间良好的界面结合可知复合材料具有良好的耐环境持久性。接着,在2 MPa压强、其余工艺参数不变的条件下制备Cw增强LSZ-SiC陶瓷基厚板复合材料,结果表明,试样经高温处理后弯曲强度仍保持稳定。试样的断裂口形貌研究表明纤维在复合材料断裂时极大地发挥其增韧性能,从而保障了复合材料在高温环境中使用时所需的力学强度。为了在更低烧结温度下(<500℃)制备SiC陶瓷基复合材料并降低工艺成本,选用磷酸二氢铝前驱体替换聚硅氮烷。通过快速模压技术制备Cw增强AlP04-SiC陶瓷基复合材料。并得到实验工艺参数:SiC:Al(H2PO4)3:H2O:HP:HMTA质量比为3:1:3:0.24:0.12、压强为5 MPa、Cw:浆料质量比为1:10时,制得的试样在300℃、500℃、800℃处理后的弯曲强度值分别为87.04 MPa、81.04 MPa、99.58 MPa,稳定的力学强度结果表明纤维在复合材料断裂时可起较大的承载作用。由复合材料在氧气氛围中烧结后具有完整的结构和质量损失率低(约3%～13%)的特点,可知该陶瓷基复合材料具有很好的耐高温抗氧化性。本文为获得耐高温、高韧性、高强度的SiC陶瓷基复合材料提供了一种快速成型技术,极大地降低制备陶瓷基复合材料的时间成本。

关键词： 二维编织陶瓷基复合材料   挤压试验   单胞模型   渐进失效   有限元  

摘要： 二维编织陶瓷基复合材料具有优良的力学性能和耐热性能,其制成的结构部件具有良好的整体性,在航空发动机及航天飞行器上得到广泛应用。二维编织陶瓷基复合材料与金属的螺栓连接是一种飞行器上广泛使用的机械连接方式,挤压破坏是其主要破坏方式之一。因此,二维编织陶瓷基复合材料挤压力学性能的试验与失效机理分析对于陶瓷基复合材料结构设计具有重要意义。为研究二维编织陶瓷基复合材料的挤压力学性能,首先开展了挤压力学性能的试验研究,研究不同沉头深度和沉头角度对二维编织陶瓷基复合材料与金属的单钉沉头螺栓连接结构挤压强度的影响。通过挤压试验,DIC法,三维显微镜图像分析等,得到了最大载荷、挤压强度、应变分布以及局部破坏等与沉头参数的关系。进行了二维编织陶瓷基复合材料弹性常数预测研究,采用有限元法建立二维编织陶瓷基复合材料的单胞模型,施加周期性边界条件,使用均匀化理论预测了材料的弹性常数,为二维编织陶瓷基复合材料挤压渐进失效机理分析提供基本材料性能参数。采用三维应变Chang-Chang失效准则和基于能量演化的连续线性材料性能退化方案,使用Fotran语言编写了通用有限元软件ABAQUS的VUMAT材料子程序,建立编织复合材料挤压渐进失效分析方法和流程。对二维编织陶瓷基复合材料挤压过程的失效机理进行了分析。建立了二维编织陶瓷基复合材料与金属连接结构的有限元模型,得到有限元模型的应力、应变、位移等结果,以及载荷位移曲线和复合材料各层损伤变化情况,二维编织陶瓷基复合材料挤压渐进失效机理进行了分析。通过试验、理论分析、数值模拟的方法研究了二维编织陶瓷基复合材料连接结构的挤压力学性能,对二维编织陶瓷基复合材料连接结构的设计具有重要的参考意义。

关键词： SiCf/SiBCN   复合材料   疲劳性能  

摘要： 随着超高速飞行器日益增长的需求,热端部件材料的开发已经被世界诸多国家所重视。纤维增强陶瓷基复合材料具有低密度、耐高温、抗氧化、抗高温蠕变、比强度高等优点受到科研人员的亲睐,SiC_f/SiBCN复合材料又是目前这类材料的研究热点。但关于该种材料的疲劳性能,少有报道,使其设计、应用和进一步发展受阻。本文首先研究了DCP的添加对SiC_f/SiBCN复合材料制备效率的影响,结果显示DCP极大的提高了复合材料的制备效率。后续研究了复合材料的常温及高温拉-拉疲劳行为。常温疲劳试验探讨了残余应力、氧化损伤、频率、应力比对材料疲劳性能的影响。结果显示:（1）高周疲劳时,材料疲劳过程会释放材料内部基体的残余拉应力,使材料有更高的表观疲劳极限应力。低周疲劳时,材料内部的裂纹扩展太快,材料内部的残余拉应力来不及释放材料便发生破坏。（2）材料在1200℃空气环境热处理时,由于SiBCN基体的自愈和性,材料基本不发生氧化,材料的疲劳性能保持优异;在1350℃空气热处理时,由于BNC相在高温下迅速消耗,纤维与基体均有明显氧化,材料疲劳性能下降。（3）疲劳频率增大,材料的疲劳寿命减小。应力比增大,材料的疲劳寿命增大。这是由于常温疲劳时材料的疲劳损伤机制主要为磨损机制造成的,拉伸断口显示频率、应力比对拉伸断口影响较小,其断裂行为类似。（4）通过S-N曲线与Goodman曲线对材料的疲劳极限进行预测,预测与实验结果相比误差在5%以内,对疲劳寿命的预测的误差也在工程范围之内。高温疲劳试验主要研究了温度、频率、应力比对材料疲劳性能的影响。结果显示:（1）温度升高,材料的疲劳寿命下降。温度越高,界面受到氧化侵蚀越严重,对应材料的氧化损伤越严重。（2）疲劳频率越小及应力比越大,高温疲劳寿命减少,蠕变损伤对材料疲劳断裂起主要作用。疲劳频率越大,应力比越小,高温疲劳寿命越长。综合而言,材料常温疲劳试验中,纤维/基体界面磨损是材料疲劳失效断裂主要原因,高温下,纤维蠕变和氧化损伤是材料断裂失效的主要因素。材料常温下有优异的疲劳性能,高温下疲劳性能良好。

关键词： 新型轻质陶瓷基复合材料   有限元建模   缺陷   性能   图像处理  

摘要： 陶瓷基复合材料因其优良的耐高温性能、热稳定性能以及低密度的特点在能源环保、航空航天和生物医学等领域被广泛应用。随着制备工艺的完善,材料原本的脆性已有所降低,但受制备原料纯度、制备环境稳定性和使用过程中的外力因素的影响,材料可能出现微观缺陷,在实际应用中造成重大损失,因此研究缺陷对性能的影响是十分必要的。本文以一种新型轻质陶瓷基复合材料为研究对象,对材料的建模及分析方法进行研究,得到微观缺陷对材料性能的影响规律。具体研究内容分为以下三个方面:1)针对该新型轻质陶瓷基复合材料的微观特性,本文利用扫描电镜和粒径分析软件对其进行扫描分析,得出该材料内部纤维的搭建结构与组成成分,通过计算材料的孔隙率与密度来确定材料类型。利用图像处理的方法对电镜图像中纤维取向进行统计,结果表明在面内方向纤维无明显取向,截面方向纤维取向成正态分布,其取向特征与各向异性层合板分布规律一致。2)针对复杂的内部结构,通过ANSYS Workbench软件建立有限元模型,根据仿真模型数据研究分析材料的基本热力性能。在模型的垂直方向施加外力并观察纤维变形程度,得出该材料具有有效缓解此方向外力冲击的能力,同时验证了材料整体的弹性模量与孔隙率和内部纤维直径之间的关系。材料纤维间的空隙降低了整体的导热系数,且材料有机物在高温条件下分解吸热减少材料内部传递的热量,起到整体隔热的效果。3)针对含缺陷的纤维模型受加载外力后的性能变化,利用CT扫描技术对纤维模型内部缺陷进行检测,结合缺陷检测结果并利用有限元仿真方法对含横向纤维断裂缺陷和纵向纤维断裂缺陷的有限元模型进行研究分析,发现在面内方向施加载荷时更易发生断裂。另外,当材料处于1000℃的高温下时有机物受热分解,由此导致材料整体强度下降。因此,本文的研究工作对于多孔层合板材料缺陷的性能影响研究具有重要意义。