关键词:
磷酸铁锂
同构诱导浸出
溶剂萃取
锂
回收
摘要:
随着经济的高速发展,新能源汽车产业得到了迅猛发展,磷酸铁锂(LFP)电池作为新能源汽车的主要动力源,得到了大量生产和应用。因其安全系数高、循环寿命长等优异性能被广泛应用于启动电源、储能市场、军工、航标等领域。LFP电池广泛应用已导致其报废量逐年递增,引发了浪费资源、污染环境、危害人体健康等严重问题。废旧LFP电池有价金属锂含量低,回收经济性差,对其低成本回收已成为研究热点;虽取得了一些成果和应用,但仍存在有价元素回收率低、成本高等问题。因此,废旧LFP电池的高值化全元素回收再利用成为解决上述问题的关键和难点,具有重要意义。本文基于同构诱导置换浸出法,以廉价环保的铁盐FeCl和Fe(SO)为浸出剂,在固-液反应体系中采用铁盐单浸和铁盐-HO共浸LFP的方式,探明了影响锂浸出率的因素,高选择性、高效浸出了Li和回收了Fe PO。利用未反应核收缩模型,在FeCl溶液中探究了Fe同构诱导置换浸出LFP中Li的动力学,探明了锂浸出速率的主要控制步骤,并得到了动力学方程和反应活化能。基于溶剂萃取法,利用TBP-磺化煤油(SK)萃取体系从FeCl单浸LFP浸出液中同步萃取铁锂,通过分步反萃实现了铁锂的分离,实现了FeCl循环利用于浸出和萃取工艺,并从锂反萃液中成功制备了LiCO;利用N235-TBP-SK萃取体系从Fe(SO)-HO共浸LFP浸出液中萃取除铁,实现了对浸出液的纯化;通过反萃使Fe(SO)循环用于溶浸LFP,采用洗酸和皂化工艺实现了有机相的无损再生,并从萃余液中成功制备了LiCO。本文主要研究结果如下:(1)利用两种铁盐FeCl、Fe(SO)分别单浸和铁盐-HO共浸LFP发现,物料比、固液比、酸度、双氧水用量对锂和磷浸出率有显著影响,进而影响Fe PO回收率。在较优浸出条件下,FeCl单浸和FeCl-HO共浸LFP时,锂浸出率分别为99.00%和99.01%,Fe PO回收率分别为98%和96%。Fe(SO)单浸和Fe(SO)-HO共浸LFP时,锂浸出率分别为95.43%和99.41%,Fe PO回收率分别为92%和96%。Fe可对LFP中Li高选择性浸出,避免了大量酸碱和沉淀剂的使用。(2)以FeCl为浸出剂,探究了其对LFP中的锂浸出的影响因素和浸出宏观动力学。结果表明,增大FeCl/LFP摩尔比、减小固液比和升高反应温度可以显著促进锂浸出;在浸出前4分钟内,锂浸出速率主要受固态产物层内扩散过程控制,表观活化能为6.68 k J/mol;4分钟后锂浸出速率受流体膜外扩散、产物层内扩散和化学反应混合机制的控制。(3)基于FeCl单浸LFP工艺中浸出液组成,以TBP-SK体系为萃取剂,确定单级萃取条件为:TBP浓度为3 mol/L、相比(O/A)为5/1、水相HCl浓度为0.05~0.1 mol/L、Fe/Li摩尔比为1.3。在较优萃取条件下,从含1.984mol/L Li的料液中经3级逆流萃取,锂萃取率可达80.81%。在相比O/A为10/1下,用6 mol/L HCl溶液对负载有机相经5级逆流反萃,锂反萃率可达90.23%;在相比O/A为1/1下,用0.05 mol/L HCl溶液对载铁有机相经4级逆流反萃,铁反萃率可达99.87%;通过分步反萃实现了铁锂的高效分离。将萃余液和浸出液混合浓缩后加入浸出段完成循环。由浸出段、氧化浓缩段、萃取段和反萃段集成LFP回收闭路循环工艺,每次循环中Li和Fe PO回收率分别可达99%和98%。从浓度为3.059mol/L的锂反萃液中制备了纯度为99.54%的LiCO。整个回收工艺中,铁反萃液中FeCl可直接再生,被循环用于浸出段和萃取段。(4)基于Fe(SO)-HO共浸LFP浸出液组成,采用N235-TBP-SK体系为萃取剂,确定单级萃取条件为:有机相组成为40vt.%N235+15vt.%TBP+SK,相比O/A为1/1,料液初始p H为0.95。在总相比O/A为3.5/1下,从含21.735 g/L Fe的料液中经4级错流萃取,铁萃取率可达97.22%。在相比O/A为1/1下,用1.4 mol/L HSO溶液对负载有机相经3级逆流反萃,铁反萃率可达99.83%。通过洗酸和皂化工艺实现了有机相无损再生。由浸出段、萃取段、反萃段、有机再生段集成LFP回收闭路循环工艺,每次循环中Li和Fe PO回收率分别可达99%和96%。从浓度为10.1 g/L的萃余液中制备了纯度为99.51%的LiCO。整个回收工艺中,反萃液中Fe(SO)可直接再生,被循环用于浸出段。总之,首次利用同构诱导浸出-溶剂萃取耦合工艺对LFP进行了高值化全元素高效回收,为废旧LFP电池回收提供了新的研究思路和技术支撑,拓展了废旧锂电池综合回收利用的研究方向和溶剂萃取法的应用领域。